HARGA TERBARU

 

DESAIN VECTOR:
HARGA: xxxx

HAZOP

MAKALAH

MATA KULIAH KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA

HAZARD AND OPERABILITY (HAZOP)

Disusun oleh :

Labaik Fasya Asil Say

JURUSAN PENDIDIKAN TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS NEGERI YOGYAKARTA

2016

Abstrak

Hampir semua pekerjaan di zaman ini telah dipermudah dengan adanya peralatan serba canggih. Sehingga pekerjaan manusia menjadi kebih mudah. namun selain dapat memudahkan serta menguntungkan, peralatan ini juga dapat menimbulkan kerugian. karena pada dasarnya alat itu memiliki umur, sehingga dapat rusak. tetapi bukan hanya rusak, alat ini juga dapat menyebabkan kecelakaan kerja. sebagai pencegahan dari kecelakaan tersebut dapat dilakukan dengan menganalisis setiap bahaya dan potensi bahaya yang ada di lingkungan kerja. Salah satu metode yang direkomendasikan untuk melakukan analisis bahaya adalah Hazard and Operability (HaZop).

Bahaya (Hazard) adalah suatu sumber yeng berpotensi menimbulkan cedera atau kerugian pada manusia, alat, properti dan sistem. kemudian Risiko (Risk) merupakan pemaparan tentang kemungkinan kerugian secara finansial, fisik, kecelakaan atau keterlambatan sebagai konsekuensi dari sebuah aktivitas. dalam hal ini, risiko dapat diukur berdasar aspek konsekuensi dan kemungkinan atau probabilitas.

The Hazard and Operability Study dikenal sebagai metode identifikasi dan analisis bahaya yang banyak digunakan sebagai peninjau sistem operasi secara sistematis. selain untuk peninjau sistem, Pembelajaran metode analsis HazOp dapat digunakan sebagai tolak ukur suatu penyimpangan. apakah penyimpangan itu akan menjadi faktor kecelakaan atau tidak. pengkajian HazOp yang utama adalah secara sistematik. sehingga memunculkan hirearki identifikasi yang menggunakkan guide words, dan parameter. tim pelaksana analisis juga mengandalkan metode safeguards guna memastikan kecocokan dengan objek yang akan dianalisis.

Makalah ini diharapkan mampu memberi menjelaskan penggunaan metode analisis Hazard and Operability. mulai dari definisi, tujuan, manfaat, prosedur, hingga kelebihan dan kekurangan metode HazOp.

Kata kunci : Bahaya, Risiko, Kemungkinan, Konsekuensi, Parameter

Abstract

Almost all of the work in this era has been facilitated by the sophisticated equipment. So that human work is now significantly easier. but on the other can make it easier and profitable, this equipment can also result in losses. because it is basically a tool that has a lifespan, so it can be broken. but not just broken, it also can cause accidents. as the prevention of such accidents can be done by analyzing any potential hazards and dangers in the workplace. One method that is recommended to conduct a hazard analysis is a Hazard and Operability (HAZOP).

Hazard is a source of potential injury or loss of human, equipment, and property system. then Risk is a presentation about the possibility of financial loss, physical, accidents or delays as a consequence of an activity. in this case, that risk can be measured with this aspect of the consequences and the likelihood or probability.

The Hazard and Operability Study known as a method of identification and hazard analysis which is widely used as an operating system in a systematic observers. in addition to the review of the system, learning the analysis HAZOP method can be used as a benchmark an deviation. whether it will be a factor deviation accident or not. HAZOP assessments main one is systematically. that led to the identification hierarchy using your words, and parameters. implementation team also rely on methods of analysis for safeguards to ensure compatibility with the object to be analyzed.

The paper is expected to provide to explain the use of methods of analysis Hazard and Operability. ranging from the definition, purpose, benefits, procedures, up to the advantages and disadvantages HAZOP method.

Keywords : Hazard , Risk , Likelihood, Consequences, Parameter

BAB I

PENDAHULUAN

A.   Latar Belakang

Keselamatan dan kesehatan kerja menjadi salah satu aspek yang sangat penting untuk diperhatikan oleh suatu instansi, perusahaan dan lembaga pendidikan keteknikan. Jika aspek tersebut tidak dihiraukan maka akan berdampak kecelakaan kerja. Lalu dengan adanya kecelakaan kerja tersebut, pasti akan mengakibatkan turunnnya citra perusahaan, instansi atau lembaga pendidikan terkait dimata masyarakat. Selain dimata masyarakat kecelakaan tersebut akan juga berimbas menurunkan nama besar dan kepercayaan pekerja perusahaan itu sendiri, klien, dan pihak-pihak yang telah berkerja sama. Jika kecelakaan kerja itu terjadi di sekolah atau lembaga pendidikan. Peserta didik  yang semula percaya terhadap sistem keselamatan kerja di lembaga pendidikan akan menjadi ragu dengan hal tersebut.

Sudah menjadi tanggung jawab dan komitmen sebuah perusahaan atau pemilik perusahaan kepada pegawainya atas keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja. Karena  untuk memenuhi salah satu kewajiban ini, dilaksanakanlah beberapa analisis yang bersifat runtut. Analisis tersebut digunakan untuk mengidentifikasi berbagai kemungkinan bahaya dan potensi resiko (kelemahan) serta hal-hal yang tidak diinginkan, baik saat proses penempatan ataupun dalam proses pengoprasian suatu sistem kerja. Kemudian dengan analisis tersebut diharapankan adanya suatu hasil kongkrit yang dapat berupa rekomendasi atau tindakan secara sistematis, terstruktur dan baku. Sehingga fungsi utama dari hasil analisis tersebut adalah untuk mengurangi berbagai konsekuensi, resiko, dan kemungkinan bahaya, yang dapat mengganggu jalannya proses di dalam sistem. 

Salah satu rekomendasi metode analisis menurut OHSA (Occupational Safety and Health Administration) yaitu Hazard and operability study atau biasa disebut HazOp. Metode analisis HazOp merupakan metode analisis potensi bahaya secara kualitatif. Metode ini dipergunakan untuk mengidentifikasi kemungkinan bahaya dan potensi resiko dalam salah satu proses komponen sistem atau subsistem pada sistem induk. Jika salah satu komponen sistem terjadi kerusakan maka, dimungkinkan kerusakan ini bisa menjadi penyebab kerusakan yang lebih besar. Yaitu rusaknya keseluruhan sistem. Selain merusakan keseluruhan sistem, peristiwa ini juga dapat membahayakan nyawa manusia yang berada di lingkungan sistem. Agar proses sistem dapat berjalan dengan lancar dan aman diperlukanya pengkajian metode analisis HazOp.

Metode analisis HAZOP jika dikaji lebih dalam merupakan struktur dan sistematika proses yang telah direncanakan atau yang sudah ada. Kemudian dari analisis tersebut terciptalah cara untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi terhadap sebuah masalah ataupun sebuah risiko bahaya, baik terhadap pekerja atau perlengkapan alat kerja. Pada awalnya metode analisis HazOp dipergunakan dan dikembangkan dalam dunia industri kimia. Pada tahun 1960an, melalui ICI (Industrial Chemicals Incorporated) Dr. H.G Lawley mencoba untuk kali pertama mengembangkan metode analisis HazOp. Dalam mengembangkan metode analisis HazOp pertamanya lawley menggunakan salah satu industri kimia di inggris. Karena alasan itu juga lah kenapa penggunaan metode analisis HazOp lebih akrab dan lebih banyak diimplementasikan dalam industri kimia.

Namun seiring dengan berkembangnya zaman dan teknologi maka semakin dibutuhkan juga metode-metode analisis hazard. Penerapan metode analisis HazOp tidak hanya di implementasikan di industri kimia. Beberapa industri farmasi, industri pertambangan, industri otomotif, bahkan industri makanan sudah banyak yang memulai untuk menggunakan metode analisis HAZOP untuk diterapkan pada industrinya. Begitu pula dengan jenis industri-industri yang lain.

Semua industri yang bergerak dalam bidang pemrosesan pasti memiliki berbagai parameter acuan saat dalam melaksanakan kegiatan proses. Jika disebut kan sebagai contoh ada parameter-parameter seperti tekanan, suhu, pencampuran, aliran, reaksi, level dan yang lainnya. Kemudian metode analisis HazOp menggunakan parameter-parameter tersebut sebagai acuan utama dalam pendekatan analisis. Setelah analisis dilakukan hasil berupa tindakan dan rekomendasi akan muncul sebagai solusi dari potensi bahaya yang muncul. Potensi Bahaya tersebut akan bisa muncul bila saat kegiatan proses terjadi suatu penyimpangan (deviasi) dalam salah satu atau beberapa parameter dalam kegiatan tersebut. Penyimpangan diatas terjadi saat acuan parameter kegiatan proses melebihi atau melewati batas toleransi parameter yang telah di tentukan.

Penyimpangan dari pelaksanaan kegiatan proses menyangkut parameter, dimungkinkan akan bisa terjadi kapan saja. Sebagai contohnya dalam sebuah bejana gas, tekanan didalamnya semula meningkat seperti ala kadarnya. Namun saat tekanan tersebut terus meningkat sehingga melampaui titik toleransi, yang menyangkut daya tahan bejana. Sehingga bejana mengalami tekanan berlebihan dan dapat memicu terjadinya ledakan. Contoh lainnya, dalam suatu serangkaian aliran air atau zat dalam beberapa pipa. Jika dalam salah satu pipa, aliran terhambat karena buntu atau tersumbat. Maka dapat mengakibatkan penyimpangan titik toleransi dalam pelaksanaan parameter aliran pada serangakaian pipa-pipa tersebut. Jika terus dibiarkan akan bisa memicu bahaya yang lebih besar.

HazOp dikenal sebagai salah satu metode analisis identifikasi bahaya dan potensi bahaya yang diterapkan pada industri bidang proses, seperti industri kimia, petrokimia dan kilang minyak. Seperti di jelaskan diatas, metode ini pertama kali dikembangkan oleh teknisi ICI pada sebuah industri bidang kimia di Inggris. Metode ini dilaksanakan pada saat industri tersebut mengalami rancang bangun pabrik baru. Instalasi pabrik yang bergerak di bidang kimia sangat komplek dan rumit terlebih instalasi fasilitas kilangnya. Sehingga untuk melaksanakan kajian analisis bahaya dan potensinya dengan metode analisis yang biasanya atau safety review dirasa sangatlah sulit untuk diterapkan pada fasilitas pabrik ini. Kemudian dengan munculnya metode analisis HazOp, identifikasi bahaya yang tadinya terasa sulit, dapat dilasanakan dengan lancar secara teliti, sistematis dan komperhensif.

Metode analisis HAZOP dipelajari guna meninjau dan manelisik masalah potensi bahaya baik saat pemasangan desain ataupun saat pengoprasian kegiatan proses. Konsep dasar metode analisis HazOp adalah dengan teknik investigasi dari tujuan desain yang digunakan. Dikarenakan tujuan utama dari metode analisis HazOp adalah tentang pengidentifikasian resiko dan potensi bahaya. Sehingga pemecahan masalah dalam pembelajaran metode analisis HazOp pun dianggap sebagai bagaian dari hasil analisis. Bukan karena tidak adanya masa percobaan, namun lebih baik menghindari coba-coba dan langsung menghasilkan pemecahan masalah yang kongkrit dan apa adanya.

Walaupun para  pelaksana analisis HazOp sudah terbilang mumpuni. Tetapi kegiatan pembelajaran metode analisis HazOp melalui latihan akan menjadi sangat penting saat dihadapkan dengan teknologi yang lebih mutakhir atau desain tata letak yang baru. Pembelajaran metode HazOp ini dibutuhkan dalam keberlangsungan industri yang baru. Kemudian para pelaksana dengan keahlian dan prinsip identifikasi yang berbeda beda diharuskan untuk bekerja sama. Namun mereka tidaklah bekerja bersama, melainkan bekerja secara terpisah. Sehingga pada akhirnya hasil dari masing masing pelaksana bisa dikombinasikan untuk memperoleh keputusan tentang hasil analisis HazOp.

The Hazard and Operability Study juga dikenal sebagai standar dari metode analisis bahaya. Standar terebut berguna dalam rangkaian persiapan penetapan keamanan terhadap sistem yang direncanakan baru atau merupakan sistem yang telah dimodifikasi untuk menurunkan potensi bahaya atau potensi pada saat pengoperasian. Metode analisis HazOp juga merupakan pengujian yang telah diteliti oleh tim ahli serta mumpuni. Kemudian tim penganalisis tersebut menyatakan bahwa apa yang akan terjadi jika dalam bagian sebuah sistem, ada suatu sub sistem yang dioperasikan atau digunakan melebihi dari keadaan normal. Padahal dalam subsistem tersebut di desain untuk mendapat perlakuan normal. 

Tujuan dari diberlakukanya metode analisis HazOp adalah untuk mengetahui kegiatan proses pada suatu sistem secara sistematis. Kemudian untuk mengetahui juga apakah penyimpangan dari proses dapat menimbulkan kejadian atau kecelakaan yang tidak diinginkan. Sehingga pelaksanaan metode analisis HazOp sebaiknya dilakukan saat dalam tahap perancangan dan perencanaan. Hal tersebut diperuntukan melihat dampak apa yang mungkin muncul dari perancangan dan perencanaa. Terlebih dari itu metode analsis HazOp biasanya dilaksanakan sebagai pengecek dan acuan akhir dari perancangan dan perencanaan yang sudah secara detail. Setelah itu hasil dari analisis HazOp akan menjadi modifikator sistem atau sub sistem agar dapat mengurangi potensi bahaya dan resiko dalam operasi kegiatan proses.

B.    Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah di jelaskan diatas, masalah yang kemudian akan dibahas adalah sebagai berikut :

1.    Apakah definisi, tujuan, dan manfaat dari metode analisis HazOp ?

2.    Bagaimanakah konsep dasar metode analisis HazOp ?

3.    Bagaimanakah pembentukan tim analisis metode analisis Hazop?

4.    Bagaimanakah Guideword dan Parameter metode analisis HazOp?

5.    Bagaimanakah Prosedur dan Proses metode analisis HazOp?

6.    Apakah kelebihan dan kekurangan metode analisis HazOp?

C.   Tujuan

Meyesuaikan dengan rumusan masalah diatas, penulisan makalah ini ditujukan :

1.    Untuk mengetahui definisi, tujuan, dan manfaat dari metode analisis HazOp.

2.    Untuk mengetahui konsep dasar metode analisis HazOp.

3.    Untuk mengetahui pembentukan tim analisis metode analisis Hazop.

4.    Untuk mengetahui Guideword dan Parameter HazOp.

5.    Untuk mengetahui Prosedur dan Proses metode analisis HazOp.

6.    Untuk mengetahui kelebihan dan kekurangan metode analisis HazOp.

BAB II

PEMBAHASAN

A.   Pengertian

1.    Definisi

The Hazard and Operability Study atau biasa dikenal dengan nama HazOp. HazOp sendiri merupakan standar dari metode analisis bahaya. Standar terebut berguna dalam rangkaian persiapan penetapan keamanan terhadap sistem yang direncanakan baru atau merupakan sistem yang telah dimodifikasi untuk menurunkan potensi bahaya atau potensi pada saat pengoperasian

Metode analisis HazOp merupakan metode analisis potensi bahaya secara kualitatif. Metode ini dipergunakan untuk mengidentifikasi kemungkinan bahaya dan potensi resiko dalam salah satu proses komponen sistem atau subsistem pada sistem induk. Metode analisis HAZOP jika dikaji lebih dalam merupakan struktur dan sistematika proses yang telah direncanakan atau yang sudah ada. Kemudian dari analisis tersebut terciptalah cara untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi terhadap sebuah masalah ataupun sebuah risiko bahaya, baik terhadap pekerja atau perlengkapan alat kerja.

Kemudian metode analisis HazOp menggunakan parameter-parameter seperti tekanan, suhu, pencampuran, aliran, reaksi, level dan yang lainnya sebagai acuan utama dalam pendekatan analisis. Setelah analisis dilakukan hasil berupa tindakan dan rekomendasi akan muncul sebagai solusi dari potensi bahaya yang muncul. Potensi Bahaya tersebut akan bisa muncul bila saat kegiatan proses terjadi suatu penyimpangan (deviasi) dalam salah satu atau beberapa parameter dalam kegiatan tersebut. Penyimpangan diatas terjadi saat acuan parameter kegiatan proses melebihi atau melewati batas toleransi parameter yang telah di tentukan.

Metode ini dilaksanakan pada saat industri tersebut mengalami rancang bangun pabrik baru. Instalasi pabrik yang bergerak di bidang proses sangat komplek dan rumit terlebih instalasi fasilitas fasilitasnya. Sehingga untuk melaksanakan kajian analisis bahaya dan potensinya dengan metode analisis safety review dirasa sangatlah sulit untuk diterapkan pada fasilitas pabrik ini. Kemudian dengan munculnya metode analisis HazOp, identifikasi bahaya yang tadinya terasa sulit, dapat dilasanakan dengan lancar secara teliti, sistematis dan komperhensif.

Menurut definisi metode analisis HazOp diatas, akan ditemukan berbagai istilah dan landasan yang belum diketahui. Dan mungkin diperlukan pemahaman yang lebih dalam mengenai hazard untuk pembahasan lebih lanjut. Oleh karena itu, diperlukan pengkajian yang lebih mendalam terkait Hazard (bahaya), operability (pengoperasian), risk (resiko), dan istilah lainya.

Pengkajian data tersebut bila dipilah-pilah dan disajikan dalam bentuk yang lebih ringkas dapat berupa :

a.    Definisi kata atau istilah

No	Istilah	Definisi
1.	Hazard	Situasi kondisi dimana manusia berpotensi mendapatkan penyakit atau cedera secara fisik maupun psikologis. Selain manusia, adalah saat harta benda juga berpotensi mengalami kerusakan.
2.	Hazard analysis	Seragkaian analisa bahaya dari suatu lokasi yang dimungkinkan adanya potensi bahaya. Identifikasi ini merujuk pada bahaya pada material. Bisa juga didefinisikan sebagai analisis peluang terjadianya kejadian yang tidak diinginkan.
3.	Head of Management Unit	seseorang yang memiliki tanggung jawab sebagai manajer atau pengawas pada sebuah struktur organisasi dari suatu divisi kerja. atau dapat dikatakan sebagai pengelola sumber daya manusia.
4.	Health & Safety Representative / Deputy Health & Safety Representative (HSR or DHSR)	Seorang yang telah ditunjuk sebagai anggota kelompok kerja dan dipilih untuk memegang jabatan sesuai dengan ketentuan.
5.	Hierarchy of Control	Prioritas dalam pilihan yang berguna untuk menurunkan potensi risiko, dan meminimalkan bahaya. sebagai contoh : • meminimalkan potensi bahaya. • mengganti bahan dengan potensi bahaya dengan yang lebih aman. • pengkontrolan pekerja. • pengkontrolan secara administratif. • pemberian pakaian pelindung dan peralatan, serta memandu penggunaanya
6.	Incident	serangkaian kejadian yang tidak diinginkan. memungkinkan untuk menghilangnya kontrol atas hazard.
7.	Injury	cedera atau penyakit dalam pelaksanaan pekerjaan, yang ada dikarenakan adanya hazard. kategorinya yaitu : • tidak ada pengobatan. • pertolongan pertama. • cedera medis. • cedera psikologis.
8.	Near Miss	kejadian yang berpotensi dapat menyebabkan cedera pada manusia atau kerusakan pada peralatan, mesin dan fasilitas.
9.	Reasonably practicable	kelayakan praktik harus mempertimbangkan: • keparahan dari potensi bahaya yang bersangkutan. • kesadaran akan pengetahuan tentang potensi bahaya dan potensinya, serta cara penanggulanganya. • adanya cara untuk meminimalkan atau menghilangkan bahaya dan potensinya. • Biaya untuk melaksanakan poin-poin diatas.
10.	Risk	kerugian yang disebabkan oleh bahaya, atau kerugian akibat bahaya.
11.	Tolerable Risk	toleransi dari Resiko. adalah resiko yang telah diminimalkan sampai tercapai kesepakatan dalam organisasi atau perusahaan. dengan tetap merujuk pada kebijakan yang berlaku pada OHS (occupational health and safety).
12.	Risk Assessment	Penilaian resiko. adalah kegiatan menganalisa resiko bahaya dengan tingkat tertentu, sehingga memunculkan evaluasi dari kemungkinan atas kejadian bahaya yang terjadi. kemudian agar kontrol di tempat kerja dapat tercapai.
13.	HIRA (hazard identification and risk assessment)	Pengidentifikasian bahaya berdasarkan AKTIVITAS HARIAN DAN KHUSUS suatu fasilitas pada industri.
14.	HAZID (hazard identification)	Pengidentifikasian bahaya berdasarkan TEMPAT/LOKASI KEGIATAN pada suatu industri.
15.	HAZOP (hazard and operability)	Pengidentifikasian bahaya berdasarkan KEGIATAN PROSES DAN PENGOPERASIAN alat atau sistem pada suatu industri.

b.    Konteks dan hukum

Hukum yang menjadi acuan adalah Undang-Undang Kesehatan & Keselamatan Kerja tahun 2004. Yang dapat diakses pada :
http://www.austlii.edu.au/au/legis/vic/num_act/ohasa2004107o2004319

c.    Pertanggung jawaban

No.	Pelaksana	Kewajiban
1.	Kepala unit pengelolaan	• Memastikan sistem tetap berada di tempat. dikarenakan identifikasi bahaya kesehatan dan keselamatan bergantung dengan letak dan lokasi sistem. • Memastikan bahwa keuangan yang tersedia cukup dan memadai untuk melakukan peninjauan analisis, serta tindakan selanjutnya. • Memastikan bahwa staf mengikuti dan memahami pelatihan penilaian risiko yang sudah disesuaikan dengan peranan masing masing.
2.	Manajer	• Memastikan bahwa seluruh staf sudah menerima informasi, pelatihan, instruksi dan pengawasan sehingga saadar dengan prosedur yang ada. • Melakukan analisis penilaian bahaya dan potensinya, dari hasil identifikasi. • Berkonsultasi dengan perwakilan staf kerja mengenai apa yang diperlukan untuk mencapai kesehatan dan keselamatan kerja. • Memastikan pengendalian potensi bahaya ditinjau dan selalu direvisi setiap terjadi perubahan laporan cedera atau permintaan oleh perwakilan kesehatan & keselamatan.
3.	Staf	• senantiasa berhati-hati guna mendukung kesehatan & keselamatan kerja baik untuk diri sendiri, maupun orang lain. karena kelalaian dan pengaruh untuk lalai dalam lingkungan kerja sering terjadi. • Mematuhi dan memahami pedoman yang telah dipublikasikan. • Melaporkan setiap adanya bahaya maupun potensinya, insiden, dan cedera. Dengan konsekuensi harus menyadari keberadaannya.
4.	Komite OHS	• Membantu Kepala Unit Manajemen dan Manajer untuk memastikan pelatihan penilaian risiko telah dipublikasikan kepada setiap personil dengan tepat dan memungkinkan mereka untuk memenuhi kewajiban staf aka prosedur yang telah disepakati. • Memberikan informasi dan bimbingan kepada Kepala Unit Pengelolaan, Manajer, Perwakilan Kesehatan & Keselamatan Pekerja, dan komite OHS tentang analisis identifikasi bahaya, penilaian risiko dan bahaya serta membuat rekomendasi.
5.	Perwakilan kesehatan & keselamatan kerja	• Partisipasi dalam Worksite dan Inspeksi OHS • Memberikan dorongan kepada staf untuk melaporkan jika ada bahaya, insiden dan cedera saat kerja berlangsung. • manampung usul dan menerima konsultasi dari staf terkait dengan bahaya dan potensinya di tempat kerja.

d.    Tujuan Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko (HIRA)

1. Alasan diperlukannya Analisi HIRA

HIRA diperlukan sebagai persyaratan hukum bagi perusahaan atau industri dalam tanggung jawab moral dan kepercayaan terhadap karyawan serta praktek manajemen guna meningkatkan pengelolaan K3 di tempat kerja secara terus menerus.

2.Situasi diperlukannya Analisis HIRA

HIRA diperlukan pada saat kondisi dan situasi bahaya berpotensi muncul dan efektifitas dari kontrol belum sepenuhnya diketahui.

e.    Prosedur

Step 1 <Identifikasi Bahaya>
penanggung jawab : manajer

No.	Prosedur Step 1
1.1	melakukan identifikasi semua bahaya dan resiko, serta melakukan penilaian risiko pada pengoperasian kegiatan tertentu. sehingga berbagai pendekatan selalu diadopsi untuk membantu memecahkan dan menyelesaikan identifikasi kesehatan dan keselamatan dari bahaya di tempat kerja. Sebagai Manajer minimum harus: • Memeriksa laporan yang diterima hingga ke sumber bahaya karena adanya bahaya, insiden, dan cedera. • Melihat dan memperhatikan informasi mengenai bahan baku, peralatan, kegiatan proses, kegiatan produksi, dan pengolahan limbah.  • Mengulas catatan inspeksi tempat kerja dan memprediksi akan terjadinya kemungkinan terburuk. • Menelisik kerugian waktu, uang, atau gangguan produksi yang ditimbulkan • Mengontrol apa yang sudah ada dan sejauh mana keefektifannya • Berkonsultasi dengan rekan-rekan, staf, penggila internet untuk memperjelas pengetahuan industri. • mengidentifikasi bahaya dan potensinya terhadap sistem juga harus mencakup bila terjadi kejadian luar biasa. misalnya adanya situasi darurat.
1.2	melakukan prioritas dalam memilih Penilaian risiko. prioritas tersebut berdasarkan potensi bahaya yang didasari oleh pengamatan staf. karena jumlah penilaian resiko yang dikerjakan oleh manajer tidak sedikit, oleh karena itu manajer wajib memproritaskan mana dulu yang harus dilakukan dan diseslesaikan terlebih dahulu. Manager
1.3	melakukan identifikasi kepada semua orang yang bersangkutan dan dimungkinkan akan terkena pengaruh oleh bahaya dan potensinya, seperti: • Staf yang terlibat langsung. • pekerja perusahaan lain, atau pekerja luar yang beroperasi sekitar sistem. • Kontraktor . • staf pemeliharaan dan pembersihan. • Pengunjung dan masyarakat setempat.
1.4	melakukan pemilihan akan metode penilaian risiko. serta diharapkan mengetahui mana metode yang cocok untuk digunakan pada suatu peneilaian, metode metode tersebut antara lain: • Audit • Alur proses • Brainstorming • data masa lampau • Penilaian dari pakar
1.5	Melakukan perencanaan sistem kegiatan, meliputi komponen-komponen yang diperlukan, diantaranya: • Geografis, merupakan denah area yang akan diidentifikasi. • Tugas tertentu yang telah terdefinisi dengan baik. • Jadwal, form, checklist, daftar orang. • Alat Pelindung Diri (APD). • Tingkat-tingkat dalam rangkaian proses produksi. • Daftar yang mencakup data tentang fasilitas, mesin, material dan peralatan yang akan diamati.
1.6	Manajer diwajibkan mampu memahami dan mengenali jenis-jenis dari bahaya dan potensi bahaya di tempat kerja, diantaranya: • Tata Letak dan Ruang • Posisi Tubuh dan perilaku • Api dan Ledakan • Fisika – Kimia • Bahaya Listrik, radiasi, dan Suhu • Bahaya Mekanis dan Kebisingan • Bencana Alam

Step 2 <Penilaian Risiko>
penanggung jawab : manajer

No.	Prosedur step 2
2.1	penilaian risiko adalah proses dimana tim penilai mencari bahaya dan memiliki potensi untuk memberikan cedera dan penyakit kepada pekerja yang ada pada saat proses pengoprasian sedang dijalankan. tidak semua risiko bahaya langsung dapat ditemukan. Beberapa risiko lain hanya dapat terdeteksi dengan jelas saat diamati pada masa tugas kerja, dan mungkin menggunakan prinsip tertentu. menggunaan matriks risiko dapat mempermudah manajer untuk lebih teliti dalam memahami tingkat keparahan risiko. sehingga memungkinkan manajer untuk memilih prioritas terhadap potensi bahaya mana yang harus di minimalkan terlebih dahulu. prioritas tersebut harus mempertimbangkan:    • Konsekuensi (consequence) dari potensi bahaya.    • Kemungkinan (likelihood) yang bersifat merugikan.
2.2	Matriks Risiko Likelihood Consequences Insignificant Minor Moderate Major catastrophic Almost certain H H E E E Likely M H H E E Possible L M H E E Unlikely L L M H E Rate L L M H H Keterangan : E  : Extreme Risk, memerlukan penanggulangan dan perbaikan segera mungkin serta penghentian kegiatan. H  : High Risk, memerlukan pelatihan keamanan lebih oleh manajemen, penjadwalan tindakan perbaikan secepatnya. M  : Moderate Risk, penanganan oleh manajer terkait tempat kejadian. L  : Low Risk, kendali dengan prosedur rutin.
2.3	Evaluasi Evaluasi Matriks Penilaian risiko likelihood Minor (1) Moderate (2) Major (3) Catastrophic (4) Conseq-uences Almost certain (4) 4 8 12 16 Likely (3) 3 6 9 12 Possible (2) 2 4 6 8 Rare (1) 1 2 3 4 Keterangan : penilaian risiko = Consequences x likelihood Tabel kategori : Nilai risiko Kategori 1, 2, 3, 4 Kecil 6, 8, 9 Sedang 12, 16 Tinggi
2.4	Consequences mempertimbangkan potensi bahaya untuk setiap anggota industri. terlebih yang ditinjau adalah tingkat keparahan. Manajer harus mempertimbangkan apakah penanganan dan tindakan untuk meminimalkan risiko sudah berjalan dengan baik. Ketika risiko terburuk telah ditemukan, manajer dapat membuat rekomendasi yang relevan kemudian diletakan pada matriks keparahan risiko. Penilaian risiko berdasar pada keparahan risiko No. Kategori penjelasan 1 Insignificant (tidak berarti apa-apa) P3K, Polusi dibawah 100 ltr, Kerugian dibawah US $ 1000 2 Minor (ringan) Butuh layanan medis, Polusi 100 ltr sampai 1 m3, Kerugian US $ 1000 sampai 10.000 3 Moderate (sedang) hari kerja hilang, Polusi 1 sampai 10 m3, Kerugian US $ 10.000 sampai 100.000 4 Major (besar) Cacat atau fatal, Polusi 10 sampai  100 m3, Kerugian US $ 100.000 sampai 1 Million 5 Catastrophic (bencana besar) Fatal lebih dari satu, Polusi diatas 100 m3, Kerugian diatas US $ 1 Million
2.5	likelihood mempertimbangkan potensi bahaya untuk setiap anggota industri. terlebih yang ditinjau adalah tingkat peluang terjadinya. Manajer harus mempertimbangkan apakah penanganan dan tindakan untuk meminimalkan risiko sudah berjalan dengan baik. Ketika risiko tersering telah ditemukan, manajer dapat membuat rekomendasi yang relevan kemudian diletakan pada matriks keseringan risiko. Penilaian risiko berdasar pada Keseringan risiko No. Kategori penjelasan 1 Rare (nyaris tidak pernah) Terjadi hanya pada kondisi khusus 2 Unlikely (jarang) Bisa saja terjadi sewaktu waktu 3 Possible (mungkin) Mungkin terjadi sewaktu waktu 4 Likely (sering) Akan mungkin sering terjadi 5 Almost certain (hampir pasti) Hampir pasti terjadi
2.6	Setelah matriks consequences dan likelihood telah ditentukan untuk resiko bahaya, manajer dapat menetapkan tingkatan bahaya berdasar peringkat risiko. Semakin tinggi peringkat risiko yang ditetapkan, semakin tinggi pula tingkat risiko bahaya yang terjadi.

Step 3 <Rekomendasi>
penanggung jawab : manajer

No.	Prosedur step 3
3.1	Manajer harus memastikan bahwa risiko ini berkurang sejauh ini 'cukup praktis’ , dan bertanya apa lagi yang bisa dilakukan untuk mengendalikan risiko. Dalam tahap ini, evaluasi dari kontrol yang ada dari masing-masing bahaya dapat diidentifikasi dengan cara :     • Prosedur identifikasi, teknik dan prosedur pendekatan    • Pertimbangkan kecukupan, efektivitas, proses kontrol dan perhatian manajemen    • Apakah pengendalian yang ada sudah mengurangi kemungkinan , frekuensi paparan Ketika mengidentifikasi kontrol, hal yang perlu diingat manajer :    • Langkah-langkah pengendalian yang lebih efektif, efek kontrol lebih tahan lama.    • Pada suatu waktu, mungkin diperlukan untuk melaksanakan lebih dari satu jenis kontrol untuk secara efektif mengelola risiko .    • Kadang-kadang kontrol tidak dapat ditangani dengan segera karena biaya dan sumber daya.    • Mungkin ada kebutuhan untuk menerapkan ( jangka pendek ) langsung dan menengah ( jangka panjang ) kontrol sampai saat solusi jangka panjang diimplementasikan.    • Kontrol harus dipilih dalam menanggapi tingkat risiko yang ditimbulkan oleh bahaya, dan kepraktisan kontrol.
3.2	Most effective least effective Hirarki kontrol adalah alat yang berguna yang seharusnya manajer pertimbangkan ketika mengidentifikasi pengendali bahaya. Pilih pengendali bahaya di bagian atas hirarki yang paling efektif. hiraiki tersebut tidak memerlukan pengelolaan selanjutnya setelah diimplementasikan. hirarki pengendali bahaya dengan efektifitasan lebih sedikit, membutuhkan manajemen yang lebih berkelanjutan dan upaya yang diperlukan untuk mempertahankan pengendali bahaya.
3.3	Safe person controls Membutuhkan orang-orang di tempat kerja untuk berperilaku dengan cara yang amandan terkhusus, serta tertentu untuk mengurangi risiko bahaya. Safe place controls Melibatkan modifikasi tempat kerja ke dalam beberapa desain tata letak untuk menghilangkan atau meminimalkan risiko
3.4	Elimination Adalah pilihan kontrol pertama yang harus dipertimbangkan. Jika ada kemungkinan untuk menghentikan proses kerja. serta tidak ada lagi tindakan pengendalian risiko lebih lanjut. Maka kegiatan tersebut pasti akan diperlukan di masa depan karena diharapkan bahaya sudah tidak ada lagi. Lantas, apakah mungkin untuk menghentikan penggunaan produk berbahaya semisal / kimia / proses kegiatan / mesin?
3.5	Substitution Adalah tempat penyimpanan item yang dapat menimbulkan bahaya. kemudian akan digantikan oleh item serupa. sehingga dapat digunakan untuk melakukan pekerjaan yang sama, namun memiliki tingkat potensi bahaya yang lebih rendah. sApakah ada bahan kimia lain, mesin, proses yang dapat kita gunakan untuk melakukan pekerjaan yang sama, namun memiliki tingkat risiko yang lebih rendah? Misalnya air murni bukan cat berbasis pelarut, menggunakan bahan kimia konsentrasi yang lebih rendah, melukis dengan kuas bukan disemprot, dsb.
3.6	Isolation Adalah isolasi atu penghalang yang digunakan untuk mengisolasi bahaya dari pekerja yang dimungkinkan dapat membahayakan. Dapatkah obyek atau daerah atau proses dikelilingi sedemikian rupa sehingga tidak dapat berdampak bahaya pada setiap orang disekitarnya? Dapatkah obyek atau daerah dikendalikan dari lokasi terpisah, serta terpencil tanpa meningkatkan risiko?
3.7	Engineering Adalah mengubah kegiatan proses, peralatan atau mesin dari penuh risisko hingga menjadi sedemikian rupa sehingga risiko berkurang. Apakah ada cara untuk memodifikasi mesin atau proses atau object sehingga seseorang tidak bisa secara langsung terkena bahaya? Apakah ada cara untuk memodifikasi objek atau proses atau mesin sehingga paparan dapat diminimalkan? Apakah ada cara di mana mesin atau object atau proses dapat dimodifikasi untuk memberikan pengendalian bahaya lebih besar atas proses dan potensi bahaya?
3.8	selalu Menggunakan pedoman administrasi, prosedur, daftar nama, pelatihan dll, untuk meminimalkan dampak bahaya pada seseorang. • Dapatkah prosedur kerja yang aman dikembangkan dan dilaksanakan untuk meminimalkan risiko? • Dapatkah informasi, instruksi dan pelatihan yang diberikan untuk membantu meminimalkan risiko? Misalnya rotasi kerja, prosedur operasi yang aman atau mengunci prosedur.
3.9	Pakaian dan Alat Pelindung Diri (APD). Ini adalah cara paling efektif dalam pengendalian risiko dan dapat tahan lama dalam jangka panjang. APD tidak boleh dianggap kecuali semua opsi kontrol lainnya telah habis. Jika APD harus dipertimbangkan itu harus dilaksanakan sebagai program, yang meliputi: • Pilihan tepat APD, • Pelatihan personil di penggunaan yang benar dari APD, • Pemeliharaan APD, • Pengawasan untuk memastikan penggunaan APD yang benar. Jika APD diperlukan, manajer dapat merujuk ke OHS Prosedur untuk bimbingan.
3.10	penting untuk menilai apakah pengendalian yang telah diidentifikasi dapat memperkenalkan bahaya baru ke tempat kerja. Jika benar demikian, Manajer perlu bertanya. apakah pengendalian bahaya menurut identifikasi tetap menjadi pilihan yang lebih disukai ? dan bagaimana tentang setiap risiko baru yang muncul serta harus dikendalikan.
3.11	Akhirnya, manajer perlu memastikan bahwa setiap pengendalian lebih lanjut tercantum dalam dokumen penilaian risiko. Nama dari pekerja yang akan menerapkan pengendalian bersama-sama dengan jangka waktu yang sama juga, dicatat dalam bentuk penilaian risiko.

Step 4 <aksi register koreksi>
penanggung jawab : manajer

No.	Prosedur step 4
4.1	Semua departemen harus mengembangkan daftar tindakan korektif OHS sehingga manajer dapat memantau proses pengendalian bahaya. Register ini harus berisis data semua tindakan korektif OHS yang telah diidentifikasi. Data tersebut dioeroleh melalui identifikasi dari penilaian risiko, tempat kerja atau inspeksi insiden laporan. Pemantauan harus dilakukan secara teratur, dan dapat dicapai melalui pertemuan manajemen atau departemen. Langkah ini diperlukan untuk memeriksa apakah pengendalian yang telah dipilih dipastikan: • Mengurangi kemungkinan terjadinya kecelakaan • Mengurangi resiko keparahan • Dapat ditoleransi Setelah poin di atas dapat dipastikan, kapan langkah-langkah tambahan sehingga risiko dapat ditoleransi.
4.2	Ketika manajer memutuskan ingin kerangka waktu untuk pelaksanaan kontrol mereka harus mempertimbangkan baik tinggi risiko dan bahaya resiko yang lebih rendah saat menetapkan prioritas. Beberapa kontrol dapat dengan mudah diimplementasikan atau biaya sedikit atau tidak ada - ini harus dilaksanakan dengan cepat. Untuk tindakan korektif OHS tidak dapat segera dilaksanakan karena mereka membutuhkan lebih banyak pekerjaan, sumber daya atau dana, sementara langkah-langkah jangka pendek harus dilaksanakan untuk mengelola risiko sementara.
4.3	Orang lain mengakses register untuk dapat menentukan apa tindakan pengendalian, status tindakan, saat tindakan dijadwalkan akan dilaksanakan dan siapa yang bertanggung jawab. Oleh karena itu, manajer harus memastikan bahwa diidentifikasi tindakan korektif yang ditulis secara jelas sehingga mereka dapat dengan mudah dipahami oleh orang lain.
4.4	Setelah tindakan korektif dilaksanakan ini harus ditandatangani, dan diverifikasi sebagai lengkap dan dicatat dalam register.

Step 5 <memperbarui dan meninjau ulang>
penanggung jawab : manajer

5.1

Langkah kelima dari proses melibatkan meninjau manajemen risiko OHS dan meningkatkan sistem pengendalian risiko yang ada OHS. Sebuah evaluasi dan review jadwal sistematis juga akan mengidentifikasi potensi bahaya baru serta memeriksa bagaimana kontrol yang efektif. pemicu lain untuk penilaian risiko OHS adalah jika departemen: • Memulai aktivitas baru • Pembelian peralatan baru atau bekas, peralatan menyewa, atau menggunakan bahan baru dan proses • Perencanaan untuk dampak undang-undang OHS baru • Menanggapi laporan kejadian / hazard • Menanggapi masalah yang diangkat oleh reaksi hipersensitivitas atau orang lain • Ketika informasi baru menjadi tersedia mengenai sifat bahaya, atau jika metode kontrol baru yang lebih efektif atau menjadi tidak tersedia atau tidak praktis.

Step 6 <dokumentasi dar risiko ohs>
penanggung jawab : manajer

6.1

penilaian risiko OHS dan pengendalian bentuk Sagama LPG Plant akan digunakan untuk merekam OHS identifikasi bahaya, penilaian risiko dan identifikasi kontrol. Jika seorang manajer berusaha untuk mengidentifikasi dan menilai risiko bahaya tertentu di departemennya, ia dapat menggunakan bentuk penilaian risiko didedikasikan khusus untuk bahaya misalnya penilaian risiko penanganan manual, penilaian risiko tanaman. Dokumen-dokumen ini dapat ditemukan dalam prosedur yang relevan OHS Sagama LPG Plant. Departemen dibutuhkan untuk mengembangkan dokumen dan / atau sistem internal merekam semua tindakan korektif yang diidentifikasi dari proses penilaian risiko. Manajer bertanggung jawab untuk memantau pelaksanaan tindakan korektif dan catatan dari proses ini.

2.  Waktu pelaksanaan HazOp

Studi HAZOP harus dilakukan sedini mungkin untuk mempengaruhi desain tahan perencanaan. Di sisi lain, untuk melaksanakan HAZOP kita membutuhkan agresi lengkap dan jelas. HAZOP biasanya digunakan untuk pemeriksaan akhir ketika rincian desain telah selesai. Studi HAZOP kadang-kadang juga dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilaksanakan untuk mengurangi masalah risiko dan operasi.

Secara ideal Hazop study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin dalam tahap perancangan untuk melihat dampak dari perancangan itu. Biasanya dilakukan sebagai pemeriksaan akhir ketika perencanaan mendetail (final design) telah dilaksanakan. Dapat juga dilakukan pada fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi masalah resiko dan pengoperasian, bahkan sesudah terjadinya kecelakaan dan/ pergantian, penambahan modifikasi peralatan sangat disarankan untuk melakukan analisa HAZOP kembali.

Studi HAZOP juga dapat digunakan secara lebih luas, termasuk:

· Dalam tahap konsep awal ketika gambar desain yang disediakan.

· Ketika pipa dan instrumentasi dari diagram akhir (P & ID) tersedia.

· Selama konstruksi dan instalasi untuk memastikan bahwa rekomendasi telah dilaksanakan.

· Selama komisi berlangsung.

· Selama operasi untuk memastikan bahwa prosedur operasi ditinjau ulangsecara berkala dan diperbarui jika diperlukan.

3.    Jenis HAZOP

a.     Proses HAZOP

metode analisisHAZOP pada awalnya dikembangkan untuk meninjau tanaman dan proses sistem dan pabrik.

b.    Manusia HAZOP

sebuah "keluarga" HAZOP khusus. Lebih terfokus pada kesalahan manusia daripada kegagalan teknis

c.    Prosedur HAZOP

meninjau urutan operasi dan cara kerja biasanya dinyatakan sebagai pembelajaran opersai SAFOP-aman.

d.    Software HAZOP

berguna untuk Identifikasi kemungkinan adanya kesalahan dalam pengembangan perangkat lunak.

4.    Proses HAZOP

Proses HAZOP berdasarkan prinsip bahwa pendekatan kelompok dalam analisis masala bahaya akan mengidentifikasi masalah lebih dari ketika individu bekerja secara terpisah dan kemudian menggabungkan hasil. Tim HAZOP dibentuk dari individu dengan berbagai latar belakang dan keahlian bervariasi. keahlian ini digunakan terutama bersama untuk pelaksanaan HAZOP dan melalui upaya koleksi "brainstorming" yang merangsang kreativitas dan ide-ide baru, review keseluruhan proses ini dibuat sesuai dengan penghakiman.

Istilah berikut - istilah terminologi (kata kunci) yang digunakan untuk memfasilitasi pelaksanaan HAZOP adalah sebagai berikut:

a.    Deviasi (Deviation).

Adalah kata kunci kombinasi yang diterapkan. (Kombinasi kata-kata Anda dan parameter).

b.    Cause (Penyebab). Adalah penyebab yang paling mungkin akan menghasilkan penyimpangan.

c.    Consequence (akibat / konsekuensi).

Adalah hasil dari suatu peristiwa yang biasanya dinyatakan sebagai hilangnya suatu peristiwa atau risiko. Dalam menentukan konsekuensi tidak boleh melakukannya karena mereka membatasi bias yang merugikan melakukan penelitian.

d.    Safeguards (usaha perlindungan).

Peralatan dan tindakan pencegahan untuk mencegah penyebab atau perlindungan terhadap konsekuensi kerugian akan didokumentasikan dalam kolom ini. Perlindungan juga memberikan informasi kepada operator tentang pemyimpangan terjadi dan juga untuk meminimalkan efek.

e.    Action (Aksi yang Diambil).

Jika penyebab diyakini mengakibatkan konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakantindakan apa yang harus dilakukan. Tindakan ini dibagi menjadi dua kelompok, yaitu tindakan yang mengurangi atau menghilangkan penyebab dan langkah-langkah untuk menghilangkan konsekuensi (akibat). Adapun apa yang sebelumnya memutuskan, itu tidak selalu mungkin, terutama ketika berhadapan dengan kegagalan peralatan. Namun, pertama selalu berusaha untuk menyingkirkan penyebab, dan satu-satunya bagian yang perlu untuk mengurangi konsekuensi.

f.     Node (titik Study).

Sebuah pemisahan unit proses menjadi beberapa bagian untuk melakukan studi lebih terorganisir. Titik penelitian ini bertujuan untuk membantu dalam menguraikan dan mempelajari bagian dari proses.

g.    Severity.

 Adalah keparahan yang diperkirakan akan terjadi.

h.    Likelihood.

Adalah kemungkinan konsekuensi dengan sistem keamanan yang ada.

i.      Risk.

risiko kemungkinan kombinasi danseverity kemungkinan.

j.     Tujuan desain.

Tujuan desain diharapkan untuk menggambarkan bagaimana proses dilakukan pada node (titik penelitian). Digambarkan secara kualitatif sebagai aktivitas (misalnya, reaksi, sedimentasi, dll) atau dengan parameter proses kuantitatif seperti suhu, tingkat, tekanan, komposisi dan sebagainya mengalir.

B.    HAZOP Team and meeting

1.    Pimpinan tim

Pemimpin tim HAZOP memiliki tugas yaitu :

· Menentukan ruang lingkup untuk analisis

· Memilih nggota tim HAZOP

· Perencanaan dan persiapan studi

· Pemimpin dalam pertemuan HAZOP

. Melakukan diskusi dengan guideword dan parameter

. Mengikuti kemajuan jadwal / agenda

. Mempastikan kelengkapan analisis

Pemimpin tim harus independen (yaitu, tidak memiliki kepentingan dalam proses atau kinerja operasi)

Tugas sekretaris HAZOP :

· Menyiapkan HAZOP worksheet

· Mencatat diskusi dalam HAZOP pertemuan

· menyiapkan draft laporan

anggota tim HAZOP

Anggota tim dapat dibagi oleh:

· Insinyur Proyek

· Manajer komisi

· insinyur proses

· Instrumen / insinyur listrik

· Insinyur Keselamatan

Adapun beberapa tim yang dapat ditambahkan adalah:

· Pemimpin tim Operasi

· Pinsinyur pemeliharaan

· Perwakilan Pemasok

· Spesialis

2.    Bagaimana menjadi peserta baik

· Jadilah aktif! Berkontribusi dalam segala hal.

· Langsung pada titik masalah, menghindari diskusi tak berujung.

· Kritis dengan cara yang positif - tidak negatif, tetapi konstruktif.

· Bertanggung jawab. Dia tahu apa yang harus membiarkan orang. lain tah

3.   HAZOP meeting

1. Pendahuluan dan presentasi dari peserta

2. Analisis keseluruhan presentasi

3. Jelaskan pendekatan HAZOP

4. menyajikan node pertama atau bagian logis dari operasi

5. Analisis node pertama / bagian dengan menggunakan kata-kata dan panduan parameter

6. melanjutkan analisis dan presentasi (tahap 4 & 5)

7. Ringkasan Hasil sementara presentasi

Harus fokus pada potensi bahaya dan masalah operasional potensial.

Setiap HAZOP sesi tidak melebihi dua jam.

4.  mencatat hasil pertemuan

Presentasi hasil mencatat selama pertemuan menggunakan HAZOP worksheet, baik dengan kertas fotokopi, atau dengan menggunakan komputer yang terhubung ke proyektor (dianjurkan).

HAZOP worksheet mungkin berbeda tergantung pada ruang lingkup penelitian, umumnya mengikuti entri (bidang) termasuk:

1. Ref. Tidak ada

2. guide-word

3. Deviasi

4. Kemungkinan penyebab

5. konsekuensi

6. safeuard

7. Tindakan yang diperlukan (atau, rekomendasi)

8. Tindakan dialokasikan untuk (tindak lanjut tanggung jawab).

C. Proses HAZOP

    1. persyaratan

              studi HAZOP sebagai dasar untuk informasi berikut harus disediakan:

· Diagram alir Proses

· Piping dan diagram instrumentasi (P & ID)

· Governance Letak diagram.

· Lembar data keamanan bahan.

· Instruksi Operasi sementara.

· Panas dan bahan saldo.

· Start up lembar data peralatan dan prosedur darurat shut-down.

2. Prosedural

          a. Bagilah sistem menjadi beberapa bagian (yaitu, reaktor, penyimpanan)

b. Pilih studi knot (yaitu, garis, kapal, pompa, petunjuk pengoperasian)

c. Jelaskan tujuan desain

d. Pilih parameter proses

e. Terapkan panduan-kata

f. Tentukan penyebabnya

g. Evaluasi konsekuensi / masalah

h. Merekomendasikan tindakan: Apa? Kapan? Siapa?

i. Rekam

j. Ulangi prosedur (dari langkah b)

3. Mode operasi HAZOP

a. operasi normal

b. Mengurangi surplus operasional

c. Rutin start-up

d. shutdown yang rutin Penutupan

e. Darurat

f. Commissioning

g. modus operasi khusus

4. Proses Lembar Kerja

Tim HAZOP difokuskan pada bagian-bagian tertentu dari sebuah proses yang disebut "Node". Umumnya Node diidentifikasi dari P & ID proses sebelum studi dimulai. Parameter proses diidentifikasi sebagai "aliran" dan pertimbangan yang disengaja dibuat untuk node. Selain itu, serangkaian guideword ditambah dengan parameter aliran untuk menciptakan penyimpangan. misalnya guideword "NO" ditambah dengan parameter "aliran" dan deviasi yang diperoleh dalam bentuk "tidak ada aliran". Tim kemudian terfokus mendaftarkan semua yang diyakini menjadi penyebab penyipangan "tidak ada aliran" dimulai dari penyebab yang dapat menyebabkan kemungkinan terburuk yang dapat dipertimbangkan oleh tim pada saat itu. Begitu penyebabnya dicatat, tim kemudian mencatat konsekuensi, pedoman keselamatan yang direkomendasikan dan rekomendasi yang dianggap perlu. Proses yang sama diulang untuk penyimpangan berikutnya dan seterusnya sampai selesai node, maka tim bergerak kenode lebih lanjut dan ulangi proses di atas.

Entri worksheet

· Node

Sebuah node adalah lokasi tertentu dalam proses di mana (penyimpangan dari) maksud desain / proses dievaluasi. Contoh mungkin: pemisah, penukar panas, pembersih, pompa, kompresor, dan interkoneksi pipa dengan peralatan.

· Desain Intent

Desain niat adalah gambaran tentang bagaimana proses ini diharapkan berperilaku node; Hal ini secara kualitatif digambarkan sebagai suatu kegiatan (misalnya, pakan, reaksi, sedimentasi) dan / atau kuantitatif dalam parameter proses, seperti suhu, tingkat, tekanan, komposisi mengalir, dll

· deviasi

Deviasi adalah cara di mana kondisi proses dapat mengalir dari desain / proses.

· parameter

Parameter yang relevan dengan kondisi proses (misalnya tekanan, suhu, komposisi).

· Guideword

Sebuah kata singkat untuk membuat penyimpangan imajinasi dari desain / proses. Set panduan-kata yang paling sering digunakan adalah: tidak ada, lebih, kurang, juga, bagian dari, selain, dan sebaliknya. Selain itu, guidewords seperti terlalu dini, terlalu terlambat, sebagai gantinya, digunakan; yang terakhir terutama untuk proses batch-seperti.

The guidewords diterapkan, pada gilirannya, untuk semua parameter, untuk mengidentifikasi penyimpangan yang tak terduga dan tidak kredibel dari desain maksud / proses.

· Penyimpangan Penyebab

Alasan mengapa penyimpangan dapat terjadi. Beberapa penyebab dapat diidentifikasi untuk penyimpangan. Hal ini sering direkomendasikan untuk memulai dengan penyebab yang dapat menyebabkan kemungkinan terburuk.

· konsekuensi

Hasil penyimpangan, dalam kasus itu terjadi. Konsekuensi mungkin proses bahaya dan masalah operasi, seperti proses shut-down atau pengurangan kualitas produk. Beberapa konsekuensi bisa hanya karena penyebab yang berbeda, dan kadang-kadang, konsekuensi dapat memiliki beberapa penyebab

· Perlindungan

Fasilitas yang membantu untuk mengurangi frekuensi terjadinya penyimpangan atau mengurangi konsekuensi. Pada dasarnya, ada lima cara untuk perlindungan, yaitu:

a. Identifikasi penyimpangan (misalnya, detektor dan alarm, dan deteksi operator manusia)

b. Kompensasi penyimpangan (misalnya, sistem kontrol otomatis yang mengurangi umpan ke kapal dalam kasus overfilling itu. Ini biasanya merupakan bagian terpadu dari proses kontrol)

c. Untuk mencegah penyimpangan dari terjadi (misalnya, gas inert dalam penyimpanan blancket bahan mudah terbakar)

d. Mencegah eskalasi lebih lanjut dari deviasi (misalnya dengan (total) perjalanan aktivitas. Fasilitas ini sering saling bertautan dengan beberapa unit dalam proses, sering dikontrol oleh komputer)

e. Proses Meringankan penyimpangan yang berbahaya (misalnya, katup pengaman tekanan (PSV) dan melampiaskan sistem)

5. Parameter

Penerapan parameter akan tergantung pada jenis proses yang dipertimbangkan, jenis peralatan yang digunakan dan tujuan proses. Software untuk HAZOP-PC termasuk dua menu yang melayani kedua daftar parameter spesifik dan parameter umum. Parameter tertentu yang paling lazim biasanya aliran mahal, suhu, tekanan, dan kadang-kadang juga tingkat. Hampir semua lembaga parameter tersebut akan dievaluasi untuk setiap node.

Parameter proses secara umum dapat diklasifikasikan ke dalam kelompok berikut:

· Parameter fisik yang terkait dengan media masukan properti

· Parameter fisik yang berkaitan dengan kondisi bahwa media masukan

· Parameter fisik yang berkaitan dengan dinamika sistem

· Parameter non-fisik nyata terkait dengan proses batch-jenis

· Parameter yang terkait dengan sistem operasi parameter ini tidak selalu digunakan dalam hubungannya dengan panduan-kata:

Ø instrumentasi

Ø bantuan

Ø Start-up / shutdown

Øpemeliharaan

Ø Keamanan / kontingensi

Ø Sampling

Sebagai contoh parameter proses :

Contoh contoh dari parameter proses

Arus                       Komposisi               pH

Tekanan                 Penambahan            Urutan

Suhu                      Pemisahan               Sinyal

Mencampur             Waktu                    Mulai / stop

Pengadukan             Tahap                    Mengoperasikan

Mentransfer             Kecepatan               Menjaga

Tingkat                   Ukuran partikel         Layanan

Viskositas                Ukur                       Komunikasi

Reaksi                    Kontrol

D. Prosedur HAZOP

a) Apa yang dimaksud prosedur dari HAZOP?

Prosedur HAZOP adalah pemeriksaan prosedur operasi ada atau yang direncanakan (kerja) untuk mengidentifikasi bahaya dan menyebabkan masalah operasional, masalah kualitas dan penundaan. Diperlukan untuk melakukan penelitian HAZOP termasuk informasi rinci dalam proses. Informasi ini mencakup Proses Flow Diagram (PFDs), Proses dan Instrumentasi Diagram (P & ID), spesifikasi peralatan, bahan bangunan, serta neraca massa dan energi.

· Bisa diterapkan untuk setiap urutan operasi

· Fokus pada kesalahan manusia dan kegagalan sistem teknis

· Paling cocok untuk penilaian rinci, tetapi juga dapat digunakan untuk penilaian interim

· Pendekatan Fleksibel berdasarkan penggunaan panduan-kata

Prosedur

· Rincian operasi prosedur (bekerja) untuk tindakan yang tepat.

· Tentukan tujuan dari setiap langkah.

· Menetapkan kondisi batas.

Kasus lain dari HAZOP denganProses konvensional,

· Terapkan panduan-kata untuk niat dan batas kondisi untuk setiap langkah.

Prosedur HAZOP menggunakan langkah-langkah untuk menyelesaikan analisis, sebagai berikut:

1. Mulailah dengan flowsheet rinci. Flowsheet masuk ke beberapa jumlah unit proses, sehingga daerah reaktor dapat bias satu unit, dan tangki penyimpanan yang lain. Pilih yang unit akan dipelajari.

2. Pilih studi simpul (kapal, garis, instruksi operasi).

3. Jelaskan desain node studi. Misalnya, kapal V-1 dirancang untuk menjaga ketersediaan benzena dan menyediakannya untuk reaktor.

4. Ambil parameter proses: aliran, tingkat, suhu, tekanan, konsentrasi, pH, viskositas, state (padat, cair, gas), agitasi, volume, reaksi, sampel, komponen, start, stop, stabilitas, kekuatan, inert.

5. Terapkan guideword untuk parameter proses untuk menyarankan kemungkinan penyimpangan.

6. Jika deviasi dapat digunakan, menentukan kemungkinan penyebab dan mencatat sistem keamanan yang ada.

7. Jika deviasi dapat digunakan, menentukan kemungkinan penyebab dan mencatat sistem keamanan yang ada.

8. Memberikan saran (apa? Oleh siapa? Kapan?).

9. Tuliskan semua informasi.

10. Ulangi langkah 5 hingga langkah 9 sampai semua guideword yang digunakan diterapkan pada parameter yang dipilih.

11. Ulangi langkah 4 hingga langkah 10 sampai semua parameter proses dipertimbangkan dalam studi diberikan simpul.

12. Ulangi langkah 2 hingga langkah 11 untuk belajar di node dianggap diberikan dan beralih ke bagian lain dari flowsheet tersebut.

b) Guide-word

Proses HAZOP akan menghasilkan / menciptakan penyimpangan dari proses desain yang sebenarnya dengan menggabungkan guideword (tidak ada, lebih, kurang, dll) dengan parameter proses untuk menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain nyata. Sebagai contoh, ketika guideword "tidak" dipasangkan dengan parameter "aliran" deviasi yang dihasilkan adalah "tidak ada aliran". Tim kemudian harus mendaftarkan semua penyebab yang diyakini mengakibatkan tidak adanya kondisi aliran untuk node. Perlu diingat bahwa tidak semua kombinasi guideword-parameter akan menghasilkan rasa.

kata Anda adalah kata yang memberikan gambaran tentang penyimpangan proses atau desain, contoh daftar guide word :

Guide-word	Arti	Contoh
No (Not, None)	Tidak ada tujuan perancangan yamg tercapai	Tidak ada aliran ketika produksi
More (More of, Higher)	Peningkatan kuantitatif pada parameter	Suhu lebih tinggi dibanding perancangan
Less (Less of, Lower)	Penurunan kuantitatif pada parameter	Tekanan lebih rendah dari kondisi normal
As Well As (More Than)	Tambahan aktivitas/kegiatan terjadi	Katup lain menutup pada saat yang sama (kesalahan logika/kesalahan manusia)
Part of	Hanya beberapa tujuan perancangan yang tercapai	Hanya sebagian dari system yang berhenti
Reverse	Lawan dari tujuan perancangan terjadi	Aliran balik terjadi ketika system dimatikan
Other Than (Other)	Penggantian lengkap-Kegiatan lain terjadi	Adanya cairan dalam perpipaan gas

Alternatif guide-word

Guide-Word	Arti
Early / Late (Lebih awal/terlambat)	Penentuan waktu yang berbeda dengan tujuan
Before / After (Sebelum/sesudah)	Langkah-langkah / bagian dari itu mempengaruhi rangkaian / urutan
Faster/Lower (Lebih cepat atau lebih lambat)	Langkah-langkah / tahapan-tahapan selesai atau tidak selesai pada waktu yang tepat
Where else (Tempat lainnya)	Dapat diaplikasikan untuk aliran, perpindahan, sumber dan tujuan

Adapun beberapa contoh dari penggabungan antara guideword dengan parameter:

NO FLOW (tidak mengalir)

batas-batas kesalahan

penyumbatan

pelat yang tidak benar

Pemasangan katup yang tidak sesuai

MORE FLOW (kelebihan arus)

Meningkatkan kapasitas pompa

Peningkatan tekanan hisap

error control

MORE TEMPERATURE (kelebihan suhu)

kondisi jenuh

Kerusakan pipa penukar panas

Kasus kebakaran

Kegagalan sistem air pendingin

pengendalian kerusakan

kebakaran internal yang

E. Laporan & Ulasan

1. Konten Laporan

ringkasan

· Pengantar

· Definisi Sistem dan batas

· Dokumen (yang analisis didasarkan)

· Metodologi

· Anggota tim

· Hasil HAZOP

- Prinsip Pelaporan

- Klasifikasi rekaman

- Hasil utama

2. Rapat Ulasan

Rapat Ulasan harus ditetapkan untuk memantau penyelesaian tindakan setuju yang telah direkam sebelumnya. Pertemuan Ulasan harus melibatkan HAZOP seluruh tim. Kegiatan yang harus dicatat dan diklasifikasikan adalah:

· Tindakan telah selesai.

· Aksi berlangsung.

· Tindakan itu tidak lengkap, menunggu informasi lebih lanjut.

F. Hasil HAZOP

Menurut Keselamatan Insinyur lokakarya Karir (2003), Pythagoras GlobalDevelopment, semua rekomendasi yang dibuat oleh tim yang terlibat dalam HAZOP umumnya menghasilkan sejumlah perbahan desain signifikan.

· Sistem atau operasi Peningkatan.

- Mengurangi risiko dan contingency lebih baik

- Operasi lebih efisien

· Prosedur perbaikan.

- Urutan logis

- kelengkapan

· Kesadaran masyarakat antara pihak yang terlibat.

· Team building.

G. Karakteristik

Sistematis, penilaian yang sangat terstruktur dengan mengandalkan penggunaan kata-kata tambahan (kata-kata Anda) dan elemen parameter sebagai pendekatan utama dan ide-ide dari tim (Brainstorming) untuk secara komprehensif meninjau proses.

· Dilakukan oleh sekelompok keahlian multi-disiplin dan pengalaman.

· Dapat diterapkan untuk berbagai sistem atau prosedur.

· Sebagian besar digunakan sebagai sistem rating teknik penilaian risiko (risk assessment).

· Terutama menghasilkan kesimpulan laporan itu bersifat kualitatif namun beberapa dasar kuantitatif juga sangat mungkin.

H. Tujuan

Untuk meninjau proses atau operasi pada sistem sistematis dan untuk menentukan apakah proses tersebut dapat menyebabkan terjadinya penyimpangan atau kecelakaan yang tidak diinginkan.

Untuk mengenali berbagai masalah kemampuan operasional (operability) pada setiap proses sebagai akibat dari penyimpangan, tujuan desain penyimpanganterhadap (desain niat), baik di pabrik sudah tanaman aktif atau baru / akan dioperasikan.

· Untuk pemeriksaan akhir ketika perencanaan rinci telah selesai.

· Untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan untuk mengurangi risiko dan masalah operasi pada fasilitas.

· Untuk memastikan bahwa sistem alat / keselamatan yang telah diterapkan telahsesuai dan cukup untuk membantu mencegah kecelakaan dan mengurangi kemungkinan shutdown terjadwal.

I. Manfaat

          Untuk mengetahui tingkat yang tepat dari profil risiko yang ada di fasilitas proyek.

· Dapat digunakan untuk menentukan isu-isu prioritas keamanan yang ada dalam pengoperasian proyek sebagai masukan untuk mendirikan sebuah program kerja.

· Mengidentifikasi Operabilitas adalah agar proses dapat berjalan normal, sehingga mengurangi / menghilangkan kemungkinan kecelakaan sertadapat meningkatkan kinerja pabrik (kualitas produk, tingkat produksi).

· Untuk penghematan biaya (terutama dalam proses / pabrik baru dibangun), sehingga perubahan / aliran improvisasi dari proses yang dilakukan di masa depan dapat menjadi lebih efisien.

· Dapat digunakan sebagai acuan dan panduan bagi semua orang yang terkait dengan pengoperasian Proyek.

J. Keuntungan

          Pemeriksaan sistematis, teknik analisis bahaya diatur dalam sebuah sumur yang sistematis, komprehensif dan fleksibel sebelum sistem produksi, dapat juga mengidentifikasi modifikasi pada peralatan yang ada untuk mengurangi risiko dan masalah operasi.

· HAZOP benar mengidentifikasi penyimpangan kritis yang terjadi dan menyebabkan.

· Tidak hanya fokus pada keamanan tetapi juga mengidentifikasi bahaya (mencegah kecelakaan) dan pengoperasian (berjalan mulus proses untuk meningkatkan kinerja pabrik).

· Studi Multidisiplin.

· Cocok dilakukan dalam kelompok yang melibatkan para ahli dari multidisiplin dan dipimpin oleh seorang spesialis keselamatan kerja yang berpengalaman atau konsultan khusus.

· Penggunaan kata kunci (kata Anda) sangat efektif untuk menjaga peserta yang melakukan HAZOP sehingga tidak ada titik dilupakan.

· Memanfaatkan pengalaman operasional.

· Termasuk keselamatan serta aspek operasional.

· Solusi untuk masalah yang teridentifikasi dapat diindikasikan.

· Pertimbangkan prosedur operasional.

· Mengurangi kesalahan manusia.

· Penelitian yang dipimpin oleh orang-orang yang tidak memiliki kepentingan mereka sendiri.

· Hasil rekaman (dokumentasi)

K. Faktor-faktor keberhasilan

· Akurasi gambar dan data yang digunakan sebagai dasar untuk penelitian.

· Pengalaman dan keterampilan kerja sama tim HAZOP.

· Keterampilan teknis dan pengetahuan tim.

· Kemampuan untuk menggunakan tim pendekatan HAZOP sebagai bantuan untuk mengidentifikasi penyimpangan, sebab dan akibat.

· Kemampuan tim untuk mempertahankan rasa proporsi, terutama ketika menilai keparahan konsekuensi potensial.

L. Kekurangan

· Memakan waktu dan melelahkan

· Berfokus terlalu banyak pada solusi

· HAZOP tidak cukup efektif ketika berhadapan dengan beberapa kegagalan.

· Anggota tim diperbolehkan untuk mengalihkan kasus dalam diskusi tak berujung

· Beberapa anggota tim mendominasi diskusi

· Cenderung untuk memperkirakan kerusakan, tingkat keparahan materialkonstruksi tidak dibangkitkan.

· "Ini adalah desain / prosedur"

- Mempertahankan desain / prosedur

- HAZOP tidak inspeksi

· "Tidak masalah"

· "Membuang-buang waktu"

· Metode ini tidak akan mampu menyediakan desain penyelesaian yang memadai untuk masalah masalah yang berkaitan dengan faktor manusia karena hanya terfokus pada hardware dan proses.

· HAZOP tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karenaitu mengabaikan banyak skenario.

BAB III

PENUTUP

A. Kesimpulan

1. HAZOP mengetahui tingkat profil yang tepat dari risiko yang terlibat dalam fasilitas proyek.

2. HAZOP dapat digunakan untuk menentukan isu-isu prioritas keamanan yang ada dalam pengoperasian Proyek sebagai masukan untuk mendirikan sebuah program kerja.

3. HAZOP dapat digunakan sebagai referensi dan panduan bagi semua orang yang terkait dengan pengoperasian Proyek.

4. HAZOP dapat mengidentifikasi dengan baik penyebab bahaya dan identifikasi yang tepat pada penyimpangan penting yang terjadi.

5. Analisis HAZOP hazard adalah teknik yang diatur secara sistematis, komprehensif dan fleksibel.

6. HAZOP tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena mengabaikan banyak skenario.

B. Saran

1. Semua perusahaan harus menerapkan HAZOP baik sesuai prosedur dan pelaksanaan proses.

2. Oleh karena itu HAZOP tidak dilakukan secara individual tetapi bersama-sama dengan tim, diharapkan semua personil harus berkontribusi secara aktif dalam brainstorming, bertanggung jawab, kritis dan menghindari diskusi tidak membawanya untuk tetap fokus pada titik yang telah ditetapkan.

3. HAZOP mengambil panjang dan melelahkan, akibatnya cenderung mengikis tingkat kewaspadaan dan antusiasme dari analisa, tingkat akurasi hasil analisis dengan teknik ini sehingga membutuhkan komitmen yang kuat antara analisis tim dan manajemen.

4. Laporan HAZOP harus divalidasi secara teratur untuk memastikan bahwa hasil analisis tetap sesuai dengan standar keamanan dan keandalan proses, bahkan jika ditemukan masalah baru, dianjurkan untuk melakukan HAZOP memperbarui segera setelah terjadinya insiden / kecelakaan atau pada saat modifikasi peralatan.

REFERENSI

Juniani, Anda Iviana, dkk. Implementasi Metode HazOp Dalam Proses Identifikasi Bahaya Dan Analisa Resiko Pada Feedwater System Di Unit Pembangkitan Paiton, PT.PJB. Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.

Keltz, Trevor. 2001. Hazop and Hazan. UK. Institution of Chemical Enginering.

Nandan, Abhisek. dkk. 2014. Risk Management Techniques HAZOP & HAZID Study. Dehradum, India. University of Petroleum and Energy Studies

Nazrah, Siti Widya. 2015. Analisis Bahaya Pada Pekerja Bagian Workshop PT. X Medan. Medan. Universitas Sumatera Utara (Skripsi)

Rausand, Marvin. 2005. HAZOP (Hazard And Operability Study). Norwegian University of Science and Technology. Norwegia

Sujarwadi, M. 2011. Hazard and Operability Study (Hazops), (online), (http://mtsujarwadi.blogspot.com/2011/12/hazard-and-operability-study-hazops.html), diakses 2 juni 2016.

Wachyudi, Yusuf. 2010. Identifikasi Bahaya, Analisis, Dan Pengendalian Risiko Dalam Tahap Desain Proses Produksi Minyak & Gas Di Kapal Floating  Production Storage& Offloading(Fpso) Untuk Projek Petronas. Depok. Universitaas Indonesia (Tesis)