MAKALAH
MATA KULIAH KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
HAZARD AND OPERABILITY (HAZOP)
Disusun
oleh :
Labaik
Fasya Asil Say
JURUSAN
PENDIDIKAN TEKNIK ELEKTRO
FAKULTAS
TEKNIK
UNIVERSITAS
NEGERI YOGYAKARTA
2016
Abstrak
Hampir semua pekerjaan di
zaman ini telah dipermudah dengan adanya peralatan serba canggih. Sehingga
pekerjaan manusia menjadi kebih mudah. namun selain dapat memudahkan serta
menguntungkan, peralatan ini juga dapat menimbulkan kerugian. karena pada
dasarnya alat itu memiliki umur, sehingga dapat rusak. tetapi bukan hanya
rusak, alat ini juga dapat menyebabkan kecelakaan kerja. sebagai pencegahan
dari kecelakaan tersebut dapat dilakukan dengan menganalisis setiap bahaya dan
potensi bahaya yang ada di lingkungan kerja. Salah satu metode yang direkomendasikan
untuk melakukan analisis bahaya adalah Hazard and Operability (HaZop).
Bahaya (Hazard) adalah suatu
sumber yeng berpotensi menimbulkan cedera atau kerugian pada manusia, alat,
properti dan sistem. kemudian Risiko (Risk) merupakan pemaparan tentang
kemungkinan kerugian secara finansial, fisik, kecelakaan atau keterlambatan
sebagai konsekuensi dari sebuah aktivitas. dalam hal ini, risiko dapat diukur
berdasar aspek konsekuensi dan kemungkinan atau probabilitas.
The Hazard and Operability Study
dikenal sebagai metode identifikasi dan analisis bahaya yang banyak digunakan
sebagai peninjau sistem operasi secara sistematis. selain untuk peninjau
sistem, Pembelajaran metode analsis HazOp dapat digunakan sebagai tolak ukur
suatu penyimpangan. apakah penyimpangan itu akan menjadi faktor kecelakaan atau
tidak. pengkajian HazOp yang utama adalah secara sistematik. sehingga
memunculkan hirearki identifikasi yang menggunakkan guide words, dan parameter.
tim pelaksana analisis juga mengandalkan metode safeguards guna memastikan
kecocokan dengan objek yang akan dianalisis.
Makalah ini diharapkan mampu
memberi menjelaskan penggunaan metode analisis Hazard and Operability. mulai
dari definisi, tujuan, manfaat, prosedur, hingga kelebihan dan kekurangan
metode HazOp.
Kata kunci : Bahaya,
Risiko, Kemungkinan, Konsekuensi, Parameter
Abstract
Almost all of the work in this era has been
facilitated by the sophisticated equipment. So that human work is now
significantly easier. but on the other can make it easier and profitable, this
equipment can also result in losses. because it is basically a tool that has a
lifespan, so it can be broken. but not just broken, it also can cause
accidents. as the prevention of such accidents can be done by analyzing any
potential hazards and dangers in the workplace. One method that is recommended
to conduct a hazard analysis is a Hazard and Operability (HAZOP).
Hazard is a source of potential injury or loss of
human, equipment, and property system. then Risk is a presentation about the
possibility of financial loss, physical, accidents or delays as a consequence
of an activity. in this case, that risk can be measured with this aspect of the
consequences and the likelihood or probability.
The Hazard and Operability Study known as a method
of identification and hazard analysis which is widely used as an operating system
in a systematic observers. in addition to the review of the system, learning
the analysis HAZOP method can be used as a benchmark an deviation. whether it
will be a factor deviation accident or not. HAZOP assessments main one is
systematically. that led to the identification hierarchy using your words, and
parameters. implementation team also rely on methods of analysis for safeguards
to ensure compatibility with the object to be analyzed.
The paper is expected to provide to explain the use
of methods of analysis Hazard and Operability. ranging from the definition,
purpose, benefits, procedures, up to the advantages and disadvantages HAZOP
method.
Keywords : Hazard ,
Risk , Likelihood, Consequences, Parameter
BAB I
PENDAHULUAN
A.
Latar Belakang
Keselamatan
dan kesehatan kerja menjadi salah satu aspek yang sangat penting untuk
diperhatikan oleh suatu instansi, perusahaan dan lembaga pendidikan keteknikan.
Jika aspek tersebut tidak dihiraukan maka akan berdampak kecelakaan kerja. Lalu
dengan adanya kecelakaan kerja tersebut, pasti akan mengakibatkan turunnnya
citra perusahaan, instansi atau lembaga pendidikan terkait dimata masyarakat.
Selain dimata masyarakat kecelakaan tersebut akan juga berimbas menurunkan nama
besar dan kepercayaan pekerja perusahaan itu sendiri, klien, dan pihak-pihak
yang telah berkerja sama. Jika kecelakaan kerja itu terjadi di sekolah atau
lembaga pendidikan. Peserta didik yang
semula percaya terhadap sistem keselamatan kerja di lembaga pendidikan akan
menjadi ragu dengan hal tersebut.
Sudah
menjadi tanggung jawab dan komitmen sebuah perusahaan atau pemilik perusahaan
kepada pegawainya atas keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja.
Karena untuk memenuhi salah satu
kewajiban ini, dilaksanakanlah beberapa analisis yang bersifat runtut. Analisis
tersebut digunakan untuk mengidentifikasi berbagai kemungkinan bahaya dan
potensi resiko (kelemahan) serta hal-hal yang tidak diinginkan, baik saat
proses penempatan ataupun dalam proses pengoprasian suatu sistem kerja.
Kemudian dengan analisis tersebut diharapankan adanya suatu hasil kongkrit yang
dapat berupa rekomendasi atau tindakan secara sistematis, terstruktur dan baku.
Sehingga fungsi utama dari hasil analisis tersebut adalah untuk mengurangi
berbagai konsekuensi, resiko, dan kemungkinan bahaya, yang dapat mengganggu
jalannya proses di dalam sistem.
Salah
satu rekomendasi metode analisis menurut OHSA (Occupational Safety and Health
Administration) yaitu Hazard and operability study atau biasa disebut HazOp.
Metode analisis HazOp merupakan metode analisis potensi bahaya secara
kualitatif. Metode ini dipergunakan untuk mengidentifikasi kemungkinan bahaya
dan potensi resiko dalam salah satu proses komponen sistem atau subsistem pada
sistem induk. Jika salah satu komponen sistem terjadi kerusakan maka,
dimungkinkan kerusakan ini bisa menjadi penyebab kerusakan yang lebih besar.
Yaitu rusaknya keseluruhan sistem. Selain merusakan keseluruhan sistem, peristiwa
ini juga dapat membahayakan nyawa manusia yang berada di lingkungan sistem.
Agar proses sistem dapat berjalan dengan lancar dan aman diperlukanya
pengkajian metode analisis HazOp.
Metode
analisis HAZOP jika dikaji lebih dalam merupakan struktur dan sistematika
proses yang telah direncanakan atau yang sudah ada. Kemudian dari analisis
tersebut terciptalah cara untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi terhadap
sebuah masalah ataupun sebuah risiko bahaya, baik terhadap pekerja atau
perlengkapan alat kerja. Pada awalnya metode analisis HazOp dipergunakan dan
dikembangkan dalam dunia industri kimia. Pada tahun 1960an, melalui ICI (Industrial
Chemicals Incorporated) Dr. H.G Lawley mencoba untuk kali pertama mengembangkan
metode analisis HazOp. Dalam mengembangkan metode analisis HazOp pertamanya
lawley menggunakan salah satu industri kimia di inggris. Karena alasan itu juga
lah kenapa penggunaan metode analisis HazOp lebih akrab dan lebih banyak
diimplementasikan dalam industri kimia.
Namun
seiring dengan berkembangnya zaman dan teknologi maka semakin dibutuhkan juga
metode-metode analisis hazard. Penerapan metode analisis HazOp tidak hanya di
implementasikan di industri kimia. Beberapa industri farmasi, industri
pertambangan, industri otomotif, bahkan industri makanan sudah banyak yang
memulai untuk menggunakan metode analisis HAZOP untuk diterapkan pada
industrinya. Begitu pula dengan jenis industri-industri yang lain.
Semua
industri yang bergerak dalam bidang pemrosesan pasti memiliki berbagai
parameter acuan saat dalam melaksanakan kegiatan proses. Jika disebut kan
sebagai contoh ada parameter-parameter seperti tekanan, suhu, pencampuran,
aliran, reaksi, level dan yang lainnya. Kemudian metode analisis HazOp
menggunakan parameter-parameter tersebut sebagai acuan utama dalam pendekatan
analisis. Setelah analisis dilakukan hasil berupa tindakan dan rekomendasi akan
muncul sebagai solusi dari potensi bahaya yang muncul. Potensi Bahaya tersebut
akan bisa muncul bila saat kegiatan proses terjadi suatu penyimpangan (deviasi)
dalam salah satu atau beberapa parameter dalam kegiatan tersebut. Penyimpangan
diatas terjadi saat acuan parameter kegiatan proses melebihi atau melewati
batas toleransi parameter yang telah di tentukan.
Penyimpangan
dari pelaksanaan kegiatan proses menyangkut parameter, dimungkinkan akan bisa
terjadi kapan saja. Sebagai contohnya dalam sebuah bejana gas, tekanan
didalamnya semula meningkat seperti ala kadarnya. Namun saat tekanan tersebut
terus meningkat sehingga melampaui titik toleransi, yang menyangkut daya tahan
bejana. Sehingga bejana mengalami tekanan berlebihan dan dapat memicu
terjadinya ledakan. Contoh lainnya, dalam suatu serangkaian aliran air atau zat
dalam beberapa pipa. Jika dalam salah satu pipa, aliran terhambat karena buntu
atau tersumbat. Maka dapat mengakibatkan penyimpangan titik toleransi dalam
pelaksanaan parameter aliran pada serangakaian pipa-pipa tersebut. Jika terus
dibiarkan akan bisa memicu bahaya yang lebih besar.
HazOp
dikenal sebagai salah satu metode analisis identifikasi bahaya dan potensi
bahaya yang diterapkan pada industri bidang proses, seperti industri kimia,
petrokimia dan kilang minyak. Seperti di jelaskan diatas, metode ini pertama
kali dikembangkan oleh teknisi ICI pada sebuah industri bidang kimia di
Inggris. Metode ini dilaksanakan pada saat industri tersebut mengalami rancang
bangun pabrik baru. Instalasi pabrik yang bergerak di bidang kimia sangat
komplek dan rumit terlebih instalasi fasilitas kilangnya. Sehingga untuk
melaksanakan kajian analisis bahaya dan potensinya dengan metode analisis yang
biasanya atau safety review dirasa sangatlah sulit untuk diterapkan pada
fasilitas pabrik ini. Kemudian dengan munculnya metode analisis HazOp,
identifikasi bahaya yang tadinya terasa sulit, dapat dilasanakan dengan lancar
secara teliti, sistematis dan komperhensif.
Metode
analisis HAZOP dipelajari guna meninjau dan manelisik masalah potensi bahaya
baik saat pemasangan desain ataupun saat pengoprasian kegiatan proses. Konsep
dasar metode analisis HazOp adalah dengan teknik investigasi dari tujuan desain
yang digunakan. Dikarenakan tujuan utama dari metode analisis HazOp adalah
tentang pengidentifikasian resiko dan potensi bahaya. Sehingga pemecahan
masalah dalam pembelajaran metode analisis HazOp pun dianggap sebagai bagaian
dari hasil analisis. Bukan karena tidak adanya masa percobaan, namun lebih baik
menghindari coba-coba dan langsung menghasilkan pemecahan masalah yang kongkrit
dan apa adanya.
Walaupun
para pelaksana analisis HazOp sudah
terbilang mumpuni. Tetapi kegiatan pembelajaran metode analisis HazOp melalui
latihan akan menjadi sangat penting saat dihadapkan dengan teknologi yang lebih
mutakhir atau desain tata letak yang baru. Pembelajaran metode HazOp ini
dibutuhkan dalam keberlangsungan industri yang baru. Kemudian para pelaksana
dengan keahlian dan prinsip identifikasi yang berbeda beda diharuskan untuk
bekerja sama. Namun mereka tidaklah bekerja bersama, melainkan bekerja secara
terpisah. Sehingga pada akhirnya hasil dari masing masing pelaksana bisa dikombinasikan
untuk memperoleh keputusan tentang hasil analisis HazOp.
The
Hazard and Operability Study juga dikenal sebagai standar dari metode analisis
bahaya. Standar terebut berguna dalam rangkaian persiapan penetapan keamanan
terhadap sistem yang direncanakan baru atau merupakan sistem yang telah
dimodifikasi untuk menurunkan potensi bahaya atau potensi pada saat
pengoperasian. Metode analisis HazOp juga merupakan pengujian yang telah
diteliti oleh tim ahli serta mumpuni. Kemudian tim penganalisis tersebut
menyatakan bahwa apa yang akan terjadi jika dalam bagian sebuah sistem, ada
suatu sub sistem yang dioperasikan atau digunakan melebihi dari keadaan normal.
Padahal dalam subsistem tersebut di desain untuk mendapat perlakuan normal.
Tujuan
dari diberlakukanya metode analisis HazOp adalah untuk mengetahui kegiatan
proses pada suatu sistem secara sistematis. Kemudian untuk mengetahui juga
apakah penyimpangan dari proses dapat menimbulkan kejadian atau kecelakaan yang
tidak diinginkan. Sehingga pelaksanaan metode analisis HazOp sebaiknya
dilakukan saat dalam tahap perancangan dan perencanaan. Hal tersebut
diperuntukan melihat dampak apa yang mungkin muncul dari perancangan dan
perencanaa. Terlebih dari itu metode analsis HazOp biasanya dilaksanakan sebagai
pengecek dan acuan akhir dari perancangan dan perencanaan yang sudah secara
detail. Setelah itu hasil dari analisis HazOp akan menjadi modifikator sistem
atau sub sistem agar dapat mengurangi potensi bahaya dan resiko dalam operasi
kegiatan proses.
B.
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah di jelaskan diatas, masalah yang
kemudian akan dibahas adalah sebagai berikut :
1. Apakah definisi, tujuan, dan manfaat dari metode
analisis HazOp ?
2. Bagaimanakah konsep dasar metode analisis HazOp ?
3. Bagaimanakah
pembentukan tim analisis metode analisis Hazop?
4. Bagaimanakah Guideword
dan Parameter metode analisis HazOp?
5. Bagaimanakah Prosedur
dan Proses metode analisis HazOp?
6. Apakah kelebihan
dan kekurangan metode analisis HazOp?
C.
Tujuan
Meyesuaikan dengan
rumusan masalah diatas, penulisan makalah ini ditujukan :
1. Untuk mengetahui definisi, tujuan, dan
manfaat dari metode
analisis HazOp.
2. Untuk mengetahui konsep dasar metode analisis HazOp.
3. Untuk mengetahui pembentukan tim analisis metode
analisis Hazop.
4. Untuk mengetahui Guideword dan Parameter HazOp.
5. Untuk mengetahui Prosedur dan Proses metode analisis HazOp.
6. Untuk mengetahui kelebihan dan kekurangan metode
analisis HazOp.
BAB II
PEMBAHASAN
A.
Pengertian
1.
Definisi
The
Hazard and Operability Study atau biasa dikenal dengan nama HazOp. HazOp
sendiri merupakan standar dari metode analisis bahaya. Standar terebut berguna
dalam rangkaian persiapan penetapan keamanan terhadap sistem yang direncanakan
baru atau merupakan sistem yang telah dimodifikasi untuk menurunkan potensi bahaya
atau potensi pada saat pengoperasian
Metode
analisis HazOp merupakan metode analisis potensi bahaya secara kualitatif.
Metode ini dipergunakan untuk mengidentifikasi kemungkinan bahaya dan potensi
resiko dalam salah satu proses komponen sistem atau subsistem pada sistem
induk. Metode analisis HAZOP jika dikaji lebih dalam merupakan struktur dan
sistematika proses yang telah direncanakan atau yang sudah ada. Kemudian dari
analisis tersebut terciptalah cara untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi
terhadap sebuah masalah ataupun sebuah risiko bahaya, baik terhadap pekerja
atau perlengkapan alat kerja.
Kemudian
metode analisis HazOp menggunakan parameter-parameter seperti tekanan, suhu,
pencampuran, aliran, reaksi, level dan yang lainnya sebagai acuan utama dalam
pendekatan analisis. Setelah analisis dilakukan hasil berupa tindakan dan
rekomendasi akan muncul sebagai solusi dari potensi bahaya yang muncul. Potensi
Bahaya tersebut akan bisa muncul bila saat kegiatan proses terjadi suatu
penyimpangan (deviasi) dalam salah satu atau beberapa parameter dalam kegiatan
tersebut. Penyimpangan diatas terjadi saat acuan parameter kegiatan proses
melebihi atau melewati batas toleransi parameter yang telah di tentukan.
Metode
ini dilaksanakan pada saat industri tersebut mengalami rancang bangun pabrik
baru. Instalasi pabrik yang bergerak di bidang proses sangat komplek dan rumit
terlebih instalasi fasilitas fasilitasnya. Sehingga untuk melaksanakan kajian
analisis bahaya dan potensinya dengan metode analisis safety review dirasa
sangatlah sulit untuk diterapkan pada fasilitas pabrik ini. Kemudian dengan
munculnya metode analisis HazOp, identifikasi bahaya yang tadinya terasa sulit,
dapat dilasanakan dengan lancar secara teliti, sistematis dan komperhensif.
Menurut definisi
metode analisis HazOp diatas, akan ditemukan berbagai istilah dan landasan yang
belum diketahui. Dan mungkin diperlukan pemahaman yang lebih dalam mengenai
hazard untuk pembahasan lebih lanjut. Oleh karena itu, diperlukan pengkajian
yang lebih mendalam terkait Hazard (bahaya), operability (pengoperasian), risk
(resiko), dan istilah lainya.
Pengkajian
data tersebut bila dipilah-pilah dan disajikan dalam bentuk yang lebih ringkas
dapat berupa :
a. Definisi kata
atau istilah
|
No
|
Istilah
|
Definisi
|
|
1.
|
Hazard
|
Situasi
kondisi dimana manusia berpotensi mendapatkan penyakit atau cedera secara
fisik maupun psikologis. Selain manusia, adalah saat harta benda juga
berpotensi mengalami kerusakan.
|
|
2.
|
Hazard
analysis
|
Seragkaian
analisa bahaya dari suatu lokasi yang dimungkinkan adanya potensi bahaya.
Identifikasi ini merujuk pada bahaya pada material. Bisa juga didefinisikan
sebagai analisis peluang terjadianya kejadian yang tidak diinginkan.
|
|
3.
|
Head of
Management Unit
|
seseorang
yang memiliki tanggung jawab sebagai manajer atau pengawas pada sebuah
struktur organisasi dari suatu divisi kerja. atau dapat dikatakan sebagai
pengelola sumber daya manusia.
|
|
4.
|
Health & Safety Representative /
Deputy Health & Safety Representative
(HSR or
DHSR)
|
Seorang
yang telah ditunjuk sebagai anggota kelompok kerja dan dipilih untuk memegang
jabatan sesuai dengan ketentuan.
|
|
5.
|
Hierarchy
of Control
|
Prioritas dalam pilihan yang
berguna untuk menurunkan potensi risiko, dan meminimalkan bahaya. sebagai
contoh :
• meminimalkan potensi bahaya.
• mengganti bahan dengan potensi
bahaya dengan yang lebih aman.
• pengkontrolan pekerja.
• pengkontrolan secara
administratif.
• pemberian pakaian
pelindung dan peralatan, serta memandu penggunaanya
|
|
6.
|
Incident
|
serangkaian
kejadian yang tidak diinginkan. memungkinkan untuk menghilangnya kontrol atas
hazard.
|
|
7.
|
Injury
|
cedera atau penyakit dalam
pelaksanaan pekerjaan, yang ada dikarenakan adanya hazard. kategorinya yaitu
:
• tidak ada pengobatan.
• pertolongan pertama.
• cedera medis.
• cedera psikologis.
|
|
8.
|
Near Miss
|
kejadian yang
berpotensi dapat menyebabkan cedera pada manusia atau kerusakan pada
peralatan, mesin dan fasilitas.
|
|
9.
|
Reasonably
practicable
|
kelayakan praktik harus
mempertimbangkan:
• keparahan dari potensi bahaya
yang bersangkutan.
• kesadaran akan pengetahuan
tentang potensi bahaya dan potensinya, serta cara penanggulanganya.
• adanya cara untuk meminimalkan
atau menghilangkan bahaya dan potensinya.
• Biaya untuk
melaksanakan poin-poin diatas.
|
|
10.
|
Risk
|
kerugian
yang disebabkan oleh bahaya, atau kerugian akibat bahaya.
|
|
11.
|
Tolerable
Risk
|
toleransi
dari Resiko. adalah resiko yang telah diminimalkan sampai tercapai
kesepakatan dalam organisasi atau perusahaan. dengan tetap merujuk pada
kebijakan yang berlaku pada OHS (occupational health and safety).
|
|
12.
|
Risk
Assessment
|
Penilaian
resiko. adalah kegiatan menganalisa resiko bahaya dengan tingkat tertentu,
sehingga memunculkan evaluasi dari kemungkinan atas kejadian bahaya yang
terjadi. kemudian agar kontrol di tempat kerja dapat tercapai.
|
|
13.
|
HIRA (hazard
identification and risk assessment)
|
Pengidentifikasian
bahaya berdasarkan AKTIVITAS HARIAN DAN KHUSUS suatu fasilitas pada industri.
|
|
14.
|
HAZID
(hazard identification)
|
Pengidentifikasian
bahaya berdasarkan TEMPAT/LOKASI KEGIATAN pada suatu industri.
|
|
15.
|
HAZOP (hazard
and operability)
|
Pengidentifikasian
bahaya berdasarkan KEGIATAN PROSES DAN PENGOPERASIAN alat atau sistem pada
suatu industri.
|
b. Konteks dan
hukum
Hukum yang menjadi acuan adalah
Undang-Undang Kesehatan & Keselamatan Kerja tahun 2004. Yang dapat diakses
pada :
http://www.austlii.edu.au/au/legis/vic/num_act/ohasa2004107o2004319
http://www.austlii.edu.au/au/legis/vic/num_act/ohasa2004107o2004319
c. Pertanggung
jawaban
|
No.
|
Pelaksana
|
Kewajiban
|
|
1.
|
Kepala
unit pengelolaan
|
• Memastikan sistem tetap berada di
tempat. dikarenakan identifikasi bahaya kesehatan dan keselamatan bergantung
dengan letak dan lokasi sistem.
• Memastikan bahwa keuangan yang
tersedia cukup dan memadai untuk melakukan peninjauan analisis, serta
tindakan selanjutnya.
• Memastikan bahwa
staf mengikuti dan memahami pelatihan penilaian risiko yang sudah disesuaikan
dengan peranan masing masing.
|
|
2.
|
Manajer
|
• Memastikan bahwa seluruh staf
sudah menerima informasi, pelatihan, instruksi dan pengawasan sehingga saadar
dengan prosedur yang ada.
• Melakukan analisis penilaian
bahaya dan potensinya, dari hasil identifikasi.
• Berkonsultasi dengan perwakilan
staf kerja mengenai apa yang diperlukan untuk mencapai kesehatan dan
keselamatan kerja.
• Memastikan pengendalian potensi
bahaya ditinjau dan selalu direvisi setiap terjadi perubahan laporan cedera
atau permintaan oleh perwakilan kesehatan & keselamatan.
|
|
3.
|
Staf
|
• senantiasa berhati-hati guna
mendukung kesehatan & keselamatan kerja baik untuk diri sendiri, maupun
orang lain. karena kelalaian dan pengaruh untuk lalai dalam lingkungan kerja
sering terjadi.
• Mematuhi dan memahami pedoman
yang telah dipublikasikan.
• Melaporkan setiap
adanya bahaya maupun potensinya, insiden, dan cedera. Dengan konsekuensi
harus menyadari keberadaannya.
|
|
4.
|
Komite
OHS
|
• Membantu Kepala Unit Manajemen
dan Manajer untuk memastikan pelatihan penilaian risiko telah dipublikasikan
kepada setiap personil dengan tepat dan memungkinkan mereka untuk memenuhi
kewajiban staf aka prosedur yang telah disepakati.
• Memberikan informasi dan
bimbingan kepada Kepala Unit Pengelolaan, Manajer, Perwakilan Kesehatan &
Keselamatan Pekerja, dan komite OHS tentang analisis identifikasi bahaya,
penilaian risiko dan bahaya serta membuat rekomendasi.
|
|
5.
|
Perwakilan
kesehatan & keselamatan kerja
|
• Partisipasi dalam Worksite dan
Inspeksi OHS
• Memberikan dorongan kepada staf
untuk melaporkan jika ada bahaya, insiden dan cedera saat kerja berlangsung.
• manampung usul dan
menerima konsultasi dari staf terkait dengan bahaya dan potensinya di tempat
kerja.
|
d. Tujuan
Identifikasi Bahaya dan Penilaian Risiko (HIRA)
1. Alasan diperlukannya Analisi HIRA
HIRA diperlukan sebagai persyaratan
hukum bagi perusahaan atau industri dalam tanggung jawab moral dan kepercayaan
terhadap karyawan serta praktek manajemen guna meningkatkan pengelolaan K3 di
tempat kerja secara terus menerus.
2.Situasi diperlukannya Analisis HIRA
HIRA diperlukan pada saat kondisi dan
situasi bahaya berpotensi muncul dan efektifitas dari kontrol belum sepenuhnya
diketahui.
e.
Prosedur
Step 1
<Identifikasi Bahaya>
penanggung jawab : manajer
penanggung jawab : manajer
|
No.
|
Prosedur
Step 1
|
|
1.1
|
melakukan identifikasi semua bahaya
dan resiko, serta melakukan penilaian risiko pada pengoperasian kegiatan
tertentu. sehingga berbagai pendekatan selalu diadopsi untuk membantu
memecahkan dan menyelesaikan identifikasi kesehatan dan keselamatan dari
bahaya di tempat kerja.
Sebagai Manajer minimum harus:
• Memeriksa laporan yang diterima
hingga ke sumber bahaya karena adanya bahaya, insiden, dan cedera.
• Melihat dan memperhatikan
informasi mengenai bahan baku, peralatan, kegiatan proses, kegiatan produksi,
dan pengolahan limbah.
• Mengulas catatan inspeksi tempat
kerja dan memprediksi akan terjadinya kemungkinan terburuk.
• Menelisik kerugian waktu, uang,
atau gangguan produksi yang ditimbulkan
• Mengontrol apa yang sudah ada dan
sejauh mana keefektifannya
• Berkonsultasi dengan rekan-rekan,
staf, penggila internet untuk memperjelas pengetahuan industri.
• mengidentifikasi
bahaya dan potensinya terhadap sistem juga harus mencakup bila terjadi
kejadian luar biasa. misalnya adanya situasi darurat.
|
|
1.2
|
melakukan prioritas
dalam memilih Penilaian risiko. prioritas tersebut berdasarkan potensi bahaya
yang didasari oleh pengamatan staf. karena jumlah penilaian resiko yang
dikerjakan oleh manajer tidak sedikit, oleh karena itu manajer wajib
memproritaskan mana dulu yang harus dilakukan dan diseslesaikan terlebih
dahulu.
Manager
|
|
1.3
|
melakukan identifikasi kepada semua
orang yang bersangkutan dan dimungkinkan akan terkena pengaruh oleh bahaya
dan potensinya, seperti:
• Staf yang terlibat langsung.
• pekerja perusahaan lain, atau
pekerja luar yang beroperasi sekitar sistem.
• Kontraktor .
• staf pemeliharaan dan
pembersihan.
• Pengunjung dan
masyarakat setempat.
|
|
1.4
|
melakukan pemilihan akan metode
penilaian risiko. serta diharapkan mengetahui mana metode yang cocok untuk
digunakan pada suatu peneilaian, metode metode tersebut antara lain:
• Audit
• Alur proses
• Brainstorming
• data masa lampau
• Penilaian dari
pakar
|
|
1.5
|
Melakukan perencanaan sistem
kegiatan, meliputi komponen-komponen yang diperlukan, diantaranya:
• Geografis, merupakan denah area
yang akan diidentifikasi.
• Tugas tertentu yang telah
terdefinisi dengan baik.
• Jadwal, form, checklist, daftar
orang.
• Alat Pelindung Diri (APD).
• Tingkat-tingkat dalam rangkaian
proses produksi.
• Daftar yang
mencakup data tentang fasilitas, mesin, material dan peralatan yang akan
diamati.
|
|
1.6
|
Manajer diwajibkan mampu memahami
dan mengenali jenis-jenis dari bahaya dan potensi bahaya di tempat kerja,
diantaranya:
• Tata Letak dan Ruang
• Posisi Tubuh dan perilaku
• Api dan Ledakan
• Fisika – Kimia
• Bahaya Listrik, radiasi, dan Suhu
• Bahaya
Mekanis dan Kebisingan
• Bencana
Alam
|
Step 2
<Penilaian Risiko>
penanggung jawab : manajer
penanggung jawab : manajer
|
No.
|
Prosedur
step 2
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
2.1
|
penilaian risiko adalah proses dimana
tim penilai mencari bahaya dan memiliki potensi untuk memberikan cedera dan
penyakit kepada pekerja yang ada pada saat proses pengoprasian sedang
dijalankan. tidak semua risiko bahaya langsung dapat ditemukan. Beberapa
risiko lain hanya dapat terdeteksi dengan jelas saat diamati pada masa tugas
kerja, dan mungkin menggunakan prinsip tertentu.
menggunaan matriks risiko dapat
mempermudah manajer untuk lebih teliti dalam memahami tingkat keparahan
risiko. sehingga memungkinkan manajer untuk memilih prioritas terhadap
potensi bahaya mana yang harus di minimalkan terlebih dahulu. prioritas
tersebut harus mempertimbangkan:
• Konsekuensi (consequence) dari potensi bahaya.
• Kemungkinan (likelihood) yang bersifat
merugikan.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
2.2
|
Matriks
Risiko
Keterangan
:
E : Extreme Risk, memerlukan penanggulangan
dan perbaikan segera mungkin serta penghentian kegiatan.
H : High Risk, memerlukan pelatihan keamanan
lebih oleh manajemen, penjadwalan tindakan perbaikan secepatnya.
M : Moderate Risk, penanganan oleh manajer
terkait tempat kejadian.
L : Low Risk, kendali dengan prosedur rutin.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
2.3
|
Evaluasi
Evaluasi Matriks
Keterangan
:
penilaian risiko = Consequences x likelihood
Tabel
kategori :
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
2.4
|
Consequences
mempertimbangkan potensi bahaya untuk setiap anggota industri. terlebih yang
ditinjau adalah tingkat keparahan. Manajer harus mempertimbangkan apakah
penanganan dan tindakan untuk meminimalkan risiko sudah berjalan dengan baik.
Ketika risiko terburuk telah ditemukan, manajer dapat membuat rekomendasi
yang relevan kemudian diletakan pada matriks keparahan risiko.
Penilaian
risiko berdasar pada keparahan risiko
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
2.5
|
likelihood
mempertimbangkan potensi bahaya untuk setiap anggota industri. terlebih yang
ditinjau adalah tingkat peluang terjadinya. Manajer harus mempertimbangkan
apakah penanganan dan tindakan untuk meminimalkan risiko sudah berjalan
dengan baik. Ketika risiko tersering telah ditemukan, manajer dapat membuat
rekomendasi yang relevan kemudian diletakan pada matriks keseringan risiko.
Penilaian
risiko berdasar pada Keseringan risiko
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
2.6
|
Setelah
matriks consequences dan likelihood telah ditentukan untuk resiko bahaya,
manajer dapat menetapkan tingkatan bahaya berdasar peringkat risiko. Semakin
tinggi peringkat risiko yang ditetapkan, semakin tinggi pula tingkat risiko
bahaya yang terjadi.
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Step 3
<Rekomendasi>
penanggung jawab : manajer
penanggung jawab : manajer
|
No.
|
Prosedur
step 3
|
|
3.1
|
Manajer
harus memastikan bahwa risiko ini berkurang sejauh ini 'cukup praktis’ , dan
bertanya apa lagi yang bisa dilakukan untuk mengendalikan risiko. Dalam tahap
ini, evaluasi dari kontrol yang ada dari masing-masing bahaya dapat
diidentifikasi dengan cara :
• Prosedur identifikasi, teknik dan prosedur
pendekatan
• Pertimbangkan kecukupan, efektivitas, proses
kontrol dan perhatian manajemen
• Apakah pengendalian yang ada sudah mengurangi
kemungkinan , frekuensi paparan
Ketika mengidentifikasi kontrol, hal yang
perlu diingat manajer :
• Langkah-langkah pengendalian yang lebih
efektif, efek kontrol lebih tahan lama.
• Pada suatu waktu, mungkin diperlukan untuk
melaksanakan lebih dari satu jenis kontrol untuk secara efektif mengelola
risiko .
• Kadang-kadang kontrol tidak dapat ditangani
dengan segera karena biaya dan sumber daya.
• Mungkin ada kebutuhan untuk menerapkan (
jangka pendek ) langsung dan menengah ( jangka panjang ) kontrol sampai saat
solusi jangka panjang diimplementasikan.
• Kontrol harus dipilih dalam menanggapi tingkat risiko yang
ditimbulkan oleh bahaya, dan kepraktisan kontrol.
|
|
3.2
|
Most effective least effective
Hirarki kontrol adalah alat yang
berguna yang seharusnya manajer pertimbangkan ketika mengidentifikasi
pengendali bahaya. Pilih pengendali bahaya di bagian atas hirarki yang paling
efektif. hiraiki tersebut tidak memerlukan pengelolaan selanjutnya setelah
diimplementasikan. hirarki pengendali bahaya dengan efektifitasan lebih
sedikit, membutuhkan manajemen yang lebih berkelanjutan dan upaya yang
diperlukan untuk mempertahankan pengendali bahaya.
|
|
3.3
|
Safe person controls
Membutuhkan
orang-orang di tempat kerja untuk berperilaku dengan cara yang amandan
terkhusus, serta tertentu untuk mengurangi risiko bahaya.
Safe place controls
Melibatkan modifikasi
tempat kerja ke dalam beberapa desain tata letak untuk menghilangkan atau
meminimalkan risiko
|
|
3.4
|
Elimination
Adalah pilihan
kontrol pertama yang harus dipertimbangkan. Jika ada kemungkinan untuk
menghentikan proses kerja. serta tidak ada lagi tindakan pengendalian risiko
lebih lanjut. Maka kegiatan tersebut pasti akan diperlukan di masa depan
karena diharapkan bahaya sudah tidak ada lagi.
Lantas, apakah
mungkin untuk menghentikan penggunaan produk berbahaya semisal / kimia /
proses kegiatan / mesin?
|
|
3.5
|
Substitution
Adalah tempat
penyimpanan item yang dapat menimbulkan bahaya. kemudian akan digantikan oleh
item serupa. sehingga dapat digunakan untuk melakukan pekerjaan yang sama,
namun memiliki tingkat potensi bahaya yang lebih rendah.
sApakah ada bahan
kimia lain, mesin, proses yang dapat kita gunakan untuk melakukan pekerjaan
yang sama, namun memiliki tingkat risiko yang lebih rendah?
Misalnya
air murni bukan cat berbasis pelarut, menggunakan bahan kimia konsentrasi
yang lebih rendah, melukis dengan kuas bukan disemprot, dsb.
|
|
3.6
|
Isolation
Adalah isolasi atu
penghalang yang digunakan untuk mengisolasi
bahaya dari pekerja
yang dimungkinkan dapat membahayakan.
Dapatkah obyek atau
daerah atau proses dikelilingi sedemikian rupa sehingga tidak dapat berdampak
bahaya pada setiap orang disekitarnya?
Dapatkah obyek atau
daerah dikendalikan dari lokasi terpisah, serta terpencil tanpa meningkatkan
risiko?
|
|
3.7
|
Engineering
Adalah mengubah
kegiatan proses, peralatan atau mesin dari penuh risisko hingga menjadi
sedemikian rupa sehingga risiko berkurang.
Apakah ada cara untuk
memodifikasi mesin atau proses atau object sehingga seseorang tidak bisa
secara langsung terkena bahaya?
Apakah ada cara untuk
memodifikasi objek atau proses atau mesin sehingga paparan dapat
diminimalkan?
Apakah
ada cara di mana mesin atau object atau proses dapat dimodifikasi untuk
memberikan pengendalian bahaya lebih besar atas proses dan potensi bahaya?
|
|
3.8
|
selalu Menggunakan
pedoman administrasi, prosedur, daftar nama, pelatihan dll, untuk
meminimalkan dampak bahaya pada seseorang.
• Dapatkah prosedur
kerja yang aman dikembangkan dan dilaksanakan untuk meminimalkan risiko?
• Dapatkah informasi,
instruksi dan pelatihan yang diberikan untuk membantu meminimalkan risiko?
Misalnya
rotasi kerja, prosedur operasi yang aman atau mengunci prosedur.
|
|
3.9
|
Pakaian dan Alat
Pelindung Diri (APD). Ini adalah cara paling efektif dalam pengendalian
risiko dan dapat tahan lama dalam jangka panjang. APD tidak boleh dianggap
kecuali semua opsi kontrol lainnya telah habis. Jika APD harus
dipertimbangkan itu harus dilaksanakan sebagai program, yang meliputi:
• Pilihan tepat APD,
• Pelatihan personil
di penggunaan yang benar dari APD,
• Pemeliharaan APD,
• Pengawasan untuk
memastikan penggunaan APD yang benar.
Jika
APD diperlukan, manajer dapat merujuk ke OHS Prosedur untuk bimbingan.
|
|
3.10
|
penting
untuk menilai apakah pengendalian yang telah diidentifikasi dapat
memperkenalkan bahaya baru ke tempat kerja. Jika benar demikian, Manajer
perlu bertanya. apakah pengendalian bahaya menurut identifikasi tetap menjadi
pilihan yang lebih disukai ? dan bagaimana tentang setiap risiko baru yang
muncul serta harus dikendalikan.
|
|
3.11
|
Akhirnya,
manajer perlu memastikan bahwa setiap pengendalian lebih lanjut tercantum
dalam dokumen penilaian risiko. Nama dari pekerja yang akan menerapkan
pengendalian bersama-sama dengan jangka waktu yang sama juga, dicatat dalam
bentuk penilaian risiko.
|
Step 4
<aksi register koreksi>
penanggung jawab : manajer
penanggung jawab : manajer
|
No.
|
Prosedur step 4
|
|
4.1
|
Semua
departemen harus mengembangkan daftar tindakan korektif OHS sehingga manajer
dapat memantau proses pengendalian bahaya. Register ini harus berisis data
semua tindakan korektif OHS yang telah diidentifikasi. Data tersebut
dioeroleh melalui identifikasi dari penilaian risiko, tempat kerja atau
inspeksi insiden laporan. Pemantauan harus dilakukan secara teratur, dan
dapat dicapai melalui pertemuan manajemen atau departemen.
Langkah
ini diperlukan untuk memeriksa apakah pengendalian yang telah dipilih
dipastikan:
• Mengurangi
kemungkinan terjadinya kecelakaan
• Mengurangi
resiko keparahan
• Dapat
ditoleransi
Setelah
poin di atas dapat dipastikan, kapan langkah-langkah tambahan sehingga risiko
dapat ditoleransi.
|
|
4.2
|
Ketika manajer
memutuskan ingin kerangka waktu untuk pelaksanaan kontrol mereka harus
mempertimbangkan baik tinggi risiko dan bahaya resiko yang lebih rendah saat
menetapkan prioritas.
Beberapa
kontrol dapat dengan mudah diimplementasikan atau biaya sedikit atau tidak
ada - ini harus dilaksanakan dengan cepat. Untuk tindakan korektif OHS tidak
dapat segera dilaksanakan karena mereka membutuhkan lebih banyak pekerjaan,
sumber daya atau dana, sementara langkah-langkah jangka pendek harus
dilaksanakan untuk mengelola risiko sementara.
|
|
4.3
|
Orang
lain mengakses register untuk dapat menentukan apa tindakan pengendalian,
status tindakan, saat tindakan dijadwalkan akan dilaksanakan dan siapa yang
bertanggung jawab. Oleh karena itu, manajer harus memastikan bahwa
diidentifikasi tindakan korektif yang ditulis secara jelas sehingga mereka
dapat dengan mudah dipahami oleh orang lain.
|
|
4.4
|
Setelah
tindakan korektif dilaksanakan ini harus ditandatangani, dan diverifikasi
sebagai lengkap dan dicatat dalam register.
|
Step
5 <memperbarui dan meninjau ulang>
penanggung jawab : manajer
penanggung jawab : manajer
|
5.1
|
Langkah
kelima dari proses melibatkan meninjau manajemen risiko OHS dan meningkatkan
sistem pengendalian risiko yang ada OHS.
Sebuah
evaluasi dan review jadwal sistematis juga akan mengidentifikasi potensi
bahaya baru serta memeriksa bagaimana kontrol yang efektif.
pemicu
lain untuk penilaian risiko OHS adalah jika departemen:
• Memulai
aktivitas baru
• Pembelian
peralatan baru atau bekas, peralatan menyewa, atau menggunakan bahan baru dan
proses
• Perencanaan
untuk dampak undang-undang OHS baru
• Menanggapi
laporan kejadian / hazard
• Menanggapi
masalah yang diangkat oleh reaksi hipersensitivitas atau orang lain
• Ketika
informasi baru menjadi tersedia mengenai sifat bahaya, atau jika metode
kontrol baru yang lebih efektif atau menjadi tidak tersedia atau tidak
praktis.
|
Step
6 <dokumentasi dar risiko ohs>
penanggung jawab : manajer
penanggung jawab : manajer
|
6.1
|
penilaian
risiko OHS dan pengendalian bentuk Sagama LPG Plant akan digunakan untuk
merekam OHS identifikasi bahaya, penilaian risiko dan identifikasi kontrol.
Jika
seorang manajer berusaha untuk mengidentifikasi dan menilai risiko bahaya
tertentu di departemennya, ia dapat menggunakan bentuk penilaian risiko
didedikasikan khusus untuk bahaya misalnya penilaian risiko penanganan
manual, penilaian risiko tanaman. Dokumen-dokumen ini dapat ditemukan dalam
prosedur yang relevan OHS Sagama LPG Plant.
Departemen
dibutuhkan untuk mengembangkan dokumen dan / atau sistem internal merekam
semua tindakan korektif yang diidentifikasi dari proses penilaian risiko.
Manajer
bertanggung jawab untuk memantau pelaksanaan tindakan korektif dan catatan
dari proses ini.
|
2. Waktu pelaksanaan
HazOp
Studi
HAZOP harus dilakukan sedini mungkin untuk mempengaruhi desain tahan
perencanaan. Di sisi lain, untuk melaksanakan HAZOP kita membutuhkan agresi
lengkap dan jelas. HAZOP biasanya digunakan untuk pemeriksaan akhir ketika
rincian desain telah selesai. Studi HAZOP kadang-kadang juga dilakukan pada
fasilitas yang ada untuk mengidentifikasi modifikasi yang harus dilaksanakan
untuk mengurangi masalah risiko dan operasi.
Secara
ideal Hazop study sebaiknya dilakukan sesegera mungkin dalam tahap perancangan
untuk melihat dampak dari perancangan itu. Biasanya dilakukan sebagai
pemeriksaan akhir ketika perencanaan mendetail (final design) telah
dilaksanakan. Dapat juga dilakukan pada fasilitas yang ada untuk
mengidentifikasi modifikasi yang harus dilakukan guna mengurangi masalah resiko
dan pengoperasian, bahkan sesudah terjadinya kecelakaan dan/ pergantian,
penambahan modifikasi peralatan sangat disarankan untuk melakukan analisa HAZOP
kembali.
Studi
HAZOP juga dapat digunakan secara lebih luas, termasuk:
·
Dalam tahap konsep awal ketika gambar desain yang disediakan.
·
Ketika pipa dan instrumentasi dari diagram akhir (P & ID) tersedia.
·
Selama konstruksi dan instalasi untuk memastikan bahwa rekomendasi telah
dilaksanakan.
·
Selama komisi berlangsung.
·
Selama operasi untuk memastikan bahwa prosedur operasi ditinjau ulangsecara
berkala dan diperbarui jika diperlukan.
3. Jenis HAZOP
a. Proses HAZOP
metode analisisHAZOP pada awalnya
dikembangkan untuk meninjau tanaman dan proses sistem dan pabrik.
b. Manusia HAZOP
sebuah "keluarga" HAZOP
khusus. Lebih terfokus pada kesalahan manusia daripada kegagalan teknis
c. Prosedur HAZOP
meninjau urutan operasi dan cara
kerja biasanya dinyatakan sebagai pembelajaran opersai SAFOP-aman.
d. Software HAZOP
berguna
untuk Identifikasi kemungkinan adanya kesalahan dalam pengembangan perangkat
lunak.
4. Proses HAZOP
Proses
HAZOP berdasarkan prinsip bahwa pendekatan kelompok dalam analisis masala
bahaya akan mengidentifikasi masalah lebih dari ketika individu bekerja secara
terpisah dan kemudian menggabungkan hasil. Tim HAZOP dibentuk dari individu
dengan berbagai latar belakang dan keahlian bervariasi. keahlian ini digunakan
terutama bersama untuk pelaksanaan HAZOP dan melalui upaya koleksi
"brainstorming" yang merangsang kreativitas dan ide-ide baru, review
keseluruhan proses ini dibuat sesuai dengan penghakiman.
Istilah
berikut - istilah terminologi (kata kunci) yang digunakan untuk memfasilitasi
pelaksanaan HAZOP adalah sebagai berikut:
a. Deviasi
(Deviation).
Adalah kata kunci kombinasi yang
diterapkan. (Kombinasi kata-kata Anda dan parameter).
b. Cause
(Penyebab). Adalah penyebab yang paling mungkin akan menghasilkan penyimpangan.
c. Consequence (akibat
/ konsekuensi).
Adalah hasil dari suatu peristiwa
yang biasanya dinyatakan sebagai hilangnya suatu peristiwa atau risiko. Dalam
menentukan konsekuensi tidak boleh melakukannya karena mereka membatasi bias
yang merugikan melakukan penelitian.
d. Safeguards (usaha
perlindungan).
Peralatan dan tindakan pencegahan
untuk mencegah penyebab atau perlindungan terhadap konsekuensi kerugian akan
didokumentasikan dalam kolom ini. Perlindungan juga memberikan informasi kepada
operator tentang pemyimpangan terjadi dan juga untuk meminimalkan efek.
e. Action (Aksi
yang Diambil).
Jika penyebab diyakini mengakibatkan
konsekuensi negatif, harus diputuskan tindakantindakan apa yang harus
dilakukan. Tindakan ini dibagi menjadi dua kelompok, yaitu tindakan yang
mengurangi atau menghilangkan penyebab dan langkah-langkah untuk menghilangkan
konsekuensi (akibat). Adapun apa yang sebelumnya memutuskan, itu tidak selalu
mungkin, terutama ketika berhadapan dengan kegagalan peralatan. Namun, pertama
selalu berusaha untuk menyingkirkan penyebab, dan satu-satunya bagian yang
perlu untuk mengurangi konsekuensi.
f. Node (titik
Study).
Sebuah pemisahan unit proses menjadi
beberapa bagian untuk melakukan studi lebih terorganisir. Titik penelitian ini
bertujuan untuk membantu dalam menguraikan dan mempelajari bagian dari proses.
g. Severity.
Adalah keparahan yang diperkirakan akan
terjadi.
h. Likelihood.
Adalah kemungkinan konsekuensi dengan
sistem keamanan yang ada.
i. Risk.
risiko kemungkinan kombinasi
danseverity kemungkinan.
j. Tujuan desain.
Tujuan desain diharapkan untuk
menggambarkan bagaimana proses dilakukan pada node (titik penelitian). Digambarkan
secara kualitatif sebagai aktivitas (misalnya, reaksi, sedimentasi, dll) atau
dengan parameter proses kuantitatif seperti suhu, tingkat, tekanan, komposisi
dan sebagainya mengalir.
B. HAZOP Team and
meeting
1. Pimpinan tim
Pemimpin tim HAZOP memiliki tugas
yaitu :
· Menentukan ruang lingkup untuk
analisis
· Memilih nggota tim HAZOP
· Perencanaan dan persiapan studi
· Pemimpin dalam pertemuan HAZOP
. Melakukan diskusi dengan guideword
dan parameter
. Mengikuti kemajuan jadwal / agenda
. Mempastikan kelengkapan analisis
Pemimpin tim harus independen (yaitu,
tidak memiliki kepentingan dalam proses atau kinerja operasi)
Tugas sekretaris HAZOP :
· Menyiapkan HAZOP worksheet
· Mencatat diskusi dalam HAZOP
pertemuan
· menyiapkan draft laporan
anggota tim HAZOP
Anggota tim dapat dibagi oleh:
· Insinyur Proyek
· Manajer komisi
· insinyur proses
· Instrumen / insinyur listrik
· Insinyur Keselamatan
Adapun beberapa tim yang dapat
ditambahkan adalah:
· Pemimpin tim Operasi
· Pinsinyur pemeliharaan
· Perwakilan Pemasok
· Spesialis
2. Bagaimana
menjadi peserta baik
· Jadilah aktif! Berkontribusi dalam
segala hal.
· Langsung pada titik masalah,
menghindari diskusi tak berujung.
· Kritis dengan cara yang positif -
tidak negatif, tetapi konstruktif.
· Bertanggung jawab. Dia tahu apa
yang harus membiarkan orang. lain tah
3. HAZOP meeting
1. Pendahuluan dan presentasi dari
peserta
2. Analisis keseluruhan presentasi
3. Jelaskan pendekatan HAZOP
4. menyajikan node pertama atau
bagian logis dari operasi
5. Analisis node pertama / bagian
dengan menggunakan kata-kata dan panduan parameter
6. melanjutkan analisis dan
presentasi (tahap 4 & 5)
7. Ringkasan Hasil sementara
presentasi
Harus fokus pada potensi bahaya dan
masalah operasional potensial.
Setiap HAZOP sesi tidak melebihi dua
jam.
4. mencatat hasil pertemuan
Presentasi hasil mencatat selama
pertemuan menggunakan HAZOP worksheet, baik dengan kertas fotokopi, atau dengan
menggunakan komputer yang terhubung ke proyektor (dianjurkan).
HAZOP worksheet mungkin berbeda
tergantung pada ruang lingkup penelitian, umumnya mengikuti entri (bidang)
termasuk:
1. Ref. Tidak ada
2. guide-word
3. Deviasi
4. Kemungkinan penyebab
5. konsekuensi
6. safeuard
7. Tindakan yang diperlukan (atau,
rekomendasi)
8. Tindakan dialokasikan untuk
(tindak lanjut tanggung jawab).
C. Proses HAZOP
1.
persyaratan
studi
HAZOP sebagai dasar untuk informasi berikut harus disediakan:
· Diagram alir Proses
· Piping dan diagram instrumentasi (P
& ID)
· Governance Letak diagram.
· Lembar data keamanan bahan.
· Instruksi Operasi sementara.
· Panas dan bahan saldo.
· Start up lembar data peralatan dan
prosedur darurat shut-down.
2. Prosedural
a.
Bagilah sistem menjadi beberapa bagian (yaitu, reaktor, penyimpanan)
b. Pilih studi knot (yaitu, garis,
kapal, pompa, petunjuk pengoperasian)
c. Jelaskan tujuan desain
d. Pilih parameter proses
e. Terapkan panduan-kata
f. Tentukan penyebabnya
g. Evaluasi konsekuensi / masalah
h. Merekomendasikan tindakan: Apa?
Kapan? Siapa?
i. Rekam
j. Ulangi prosedur (dari langkah b)
3.
Mode operasi HAZOP
a. operasi normal
b. Mengurangi surplus operasional
c. Rutin start-up
d. shutdown yang rutin Penutupan
e. Darurat
f. Commissioning
g. modus operasi khusus
4.
Proses Lembar Kerja
Tim HAZOP difokuskan pada
bagian-bagian tertentu dari sebuah proses yang disebut "Node".
Umumnya Node diidentifikasi dari P & ID proses sebelum studi dimulai.
Parameter proses diidentifikasi sebagai "aliran" dan pertimbangan
yang disengaja dibuat untuk node. Selain itu, serangkaian guideword ditambah
dengan parameter aliran untuk menciptakan penyimpangan. misalnya guideword
"NO" ditambah dengan parameter "aliran" dan deviasi yang
diperoleh dalam bentuk "tidak ada aliran". Tim kemudian terfokus
mendaftarkan semua yang diyakini menjadi penyebab penyipangan "tidak ada
aliran" dimulai dari penyebab yang dapat menyebabkan kemungkinan terburuk
yang dapat dipertimbangkan oleh tim pada saat itu. Begitu penyebabnya dicatat,
tim kemudian mencatat konsekuensi, pedoman keselamatan yang direkomendasikan
dan rekomendasi yang dianggap perlu. Proses yang sama diulang untuk
penyimpangan berikutnya dan seterusnya sampai selesai node, maka tim bergerak
kenode lebih lanjut dan ulangi proses di atas.
Entri
worksheet
·
Node
Sebuah
node adalah lokasi tertentu dalam proses di mana (penyimpangan dari) maksud
desain / proses dievaluasi. Contoh mungkin: pemisah, penukar panas, pembersih,
pompa, kompresor, dan interkoneksi pipa dengan peralatan.
·
Desain Intent
Desain
niat adalah gambaran tentang bagaimana proses ini diharapkan berperilaku node;
Hal ini secara kualitatif digambarkan sebagai suatu kegiatan (misalnya, pakan,
reaksi, sedimentasi) dan / atau kuantitatif dalam parameter proses, seperti
suhu, tingkat, tekanan, komposisi mengalir, dll
·
deviasi
Deviasi
adalah cara di mana kondisi proses dapat mengalir dari desain / proses.
·
parameter
Parameter
yang relevan dengan kondisi proses (misalnya tekanan, suhu, komposisi).
·
Guideword
Sebuah
kata singkat untuk membuat penyimpangan imajinasi dari desain / proses. Set
panduan-kata yang paling sering digunakan adalah: tidak ada, lebih, kurang,
juga, bagian dari, selain, dan sebaliknya. Selain itu, guidewords seperti
terlalu dini, terlalu terlambat, sebagai gantinya, digunakan; yang terakhir
terutama untuk proses batch-seperti.
The
guidewords diterapkan, pada gilirannya, untuk semua parameter, untuk
mengidentifikasi penyimpangan yang tak terduga dan tidak kredibel dari desain
maksud / proses.
·
Penyimpangan Penyebab
Alasan
mengapa penyimpangan dapat terjadi. Beberapa penyebab dapat diidentifikasi untuk
penyimpangan. Hal ini sering direkomendasikan untuk memulai dengan penyebab
yang dapat menyebabkan kemungkinan terburuk.
·
konsekuensi
Hasil
penyimpangan, dalam kasus itu terjadi. Konsekuensi mungkin proses bahaya dan
masalah operasi, seperti proses shut-down atau pengurangan kualitas produk.
Beberapa konsekuensi bisa hanya karena penyebab yang berbeda, dan
kadang-kadang, konsekuensi dapat memiliki beberapa penyebab
·
Perlindungan
Fasilitas
yang membantu untuk mengurangi frekuensi terjadinya penyimpangan atau
mengurangi konsekuensi. Pada dasarnya, ada lima cara untuk perlindungan, yaitu:
a.
Identifikasi penyimpangan (misalnya, detektor dan alarm, dan deteksi operator
manusia)
b.
Kompensasi penyimpangan (misalnya, sistem kontrol otomatis yang mengurangi
umpan ke kapal dalam kasus overfilling itu. Ini biasanya merupakan bagian
terpadu dari proses kontrol)
c.
Untuk mencegah penyimpangan dari terjadi (misalnya, gas inert dalam penyimpanan
blancket bahan mudah terbakar)
d.
Mencegah eskalasi lebih lanjut dari deviasi (misalnya dengan (total) perjalanan
aktivitas. Fasilitas ini sering saling bertautan dengan beberapa unit dalam
proses, sering dikontrol oleh komputer)
e.
Proses Meringankan penyimpangan yang berbahaya (misalnya, katup pengaman
tekanan (PSV) dan melampiaskan sistem)
5. Parameter
Penerapan parameter akan tergantung
pada jenis proses yang dipertimbangkan, jenis peralatan yang digunakan dan
tujuan proses. Software untuk HAZOP-PC termasuk dua menu yang melayani kedua
daftar parameter spesifik dan parameter umum. Parameter tertentu yang paling
lazim biasanya aliran mahal, suhu, tekanan, dan kadang-kadang juga tingkat.
Hampir semua lembaga parameter tersebut akan dievaluasi untuk setiap node.
Parameter proses secara umum dapat
diklasifikasikan ke dalam kelompok berikut:
· Parameter fisik yang terkait dengan
media masukan properti
· Parameter fisik yang berkaitan
dengan kondisi bahwa media masukan
· Parameter fisik yang berkaitan
dengan dinamika sistem
· Parameter non-fisik nyata terkait
dengan proses batch-jenis
· Parameter yang terkait dengan
sistem operasi parameter ini tidak selalu digunakan dalam hubungannya dengan
panduan-kata:
Ø instrumentasi
Ø bantuan
Ø Start-up / shutdown
Øpemeliharaan
Ø Keamanan / kontingensi
Ø Sampling
Sebagai
contoh parameter proses :
Contoh
contoh dari parameter proses
Arus Komposisi pH
Tekanan Penambahan Urutan
Suhu Pemisahan Sinyal
Mencampur Waktu Mulai / stop
Pengadukan Tahap Mengoperasikan
Mentransfer Kecepatan Menjaga
Tingkat Ukuran partikel Layanan
Viskositas Ukur Komunikasi
Reaksi Kontrol
D.
Prosedur HAZOP
a) Apa yang dimaksud prosedur dari
HAZOP?
Prosedur HAZOP adalah pemeriksaan
prosedur operasi ada atau yang direncanakan (kerja) untuk mengidentifikasi
bahaya dan menyebabkan masalah operasional, masalah kualitas dan penundaan.
Diperlukan untuk melakukan penelitian HAZOP termasuk informasi rinci dalam
proses. Informasi ini mencakup Proses Flow Diagram (PFDs), Proses dan
Instrumentasi Diagram (P & ID), spesifikasi peralatan, bahan bangunan,
serta neraca massa dan energi.
· Bisa diterapkan untuk setiap urutan
operasi
· Fokus pada kesalahan manusia dan
kegagalan sistem teknis
· Paling cocok untuk penilaian rinci,
tetapi juga dapat digunakan untuk penilaian interim
· Pendekatan Fleksibel berdasarkan penggunaan
panduan-kata
Prosedur
· Rincian operasi prosedur (bekerja)
untuk tindakan yang tepat.
· Tentukan tujuan dari setiap
langkah.
· Menetapkan kondisi batas.
Kasus lain dari HAZOP denganProses
konvensional,
· Terapkan panduan-kata untuk niat
dan batas kondisi untuk setiap langkah.
Prosedur HAZOP menggunakan
langkah-langkah untuk menyelesaikan analisis, sebagai berikut:
1. Mulailah dengan flowsheet rinci.
Flowsheet masuk ke beberapa jumlah unit proses, sehingga daerah reaktor dapat
bias satu unit, dan tangki penyimpanan yang lain. Pilih yang unit akan
dipelajari.
2. Pilih studi simpul (kapal, garis,
instruksi operasi).
3. Jelaskan desain node studi.
Misalnya, kapal V-1 dirancang untuk menjaga ketersediaan benzena dan
menyediakannya untuk reaktor.
4. Ambil parameter proses: aliran,
tingkat, suhu, tekanan, konsentrasi, pH, viskositas, state (padat, cair, gas),
agitasi, volume, reaksi, sampel, komponen, start, stop, stabilitas, kekuatan,
inert.
5. Terapkan guideword untuk parameter
proses untuk menyarankan kemungkinan penyimpangan.
6. Jika deviasi dapat digunakan,
menentukan kemungkinan penyebab dan mencatat sistem keamanan yang ada.
7. Jika deviasi dapat digunakan,
menentukan kemungkinan penyebab dan mencatat sistem keamanan yang ada.
8. Memberikan saran (apa? Oleh siapa?
Kapan?).
9. Tuliskan semua informasi.
10. Ulangi langkah 5 hingga langkah 9
sampai semua guideword yang digunakan diterapkan pada parameter yang dipilih.
11. Ulangi langkah 4 hingga langkah
10 sampai semua parameter proses dipertimbangkan dalam studi diberikan simpul.
12. Ulangi langkah 2 hingga langkah
11 untuk belajar di node dianggap diberikan dan beralih ke bagian lain dari
flowsheet tersebut.
b) Guide-word
Proses HAZOP akan menghasilkan /
menciptakan penyimpangan dari proses desain yang sebenarnya dengan
menggabungkan guideword (tidak ada, lebih, kurang, dll) dengan parameter proses
untuk menghasilkan kemungkinan penyimpangan dari desain nyata. Sebagai contoh,
ketika guideword "tidak" dipasangkan dengan parameter "aliran"
deviasi yang dihasilkan adalah "tidak ada aliran". Tim kemudian harus
mendaftarkan semua penyebab yang diyakini mengakibatkan tidak adanya kondisi
aliran untuk node. Perlu diingat bahwa tidak semua kombinasi
guideword-parameter akan menghasilkan rasa.
kata Anda adalah kata yang memberikan
gambaran tentang penyimpangan proses atau desain, contoh daftar guide word :
|
Guide-word
|
Arti
|
Contoh
|
|
No (Not, None)
|
Tidak ada tujuan perancangan yamg
tercapai
|
Tidak ada aliran ketika produksi
|
|
More (More of, Higher)
|
Peningkatan kuantitatif pada
parameter
|
Suhu lebih tinggi dibanding
perancangan
|
|
Less (Less of, Lower)
|
Penurunan kuantitatif pada parameter
|
Tekanan lebih rendah dari kondisi
normal
|
|
As Well As (More Than)
|
Tambahan aktivitas/kegiatan terjadi
|
Katup lain menutup pada saat yang
sama (kesalahan logika/kesalahan manusia)
|
|
Part of
|
Hanya beberapa tujuan perancangan
yang tercapai
|
Hanya sebagian dari system yang
berhenti
|
|
Reverse
|
Lawan dari tujuan perancangan
terjadi
|
Aliran balik terjadi ketika system dimatikan
|
|
Other Than (Other)
|
Penggantian lengkap-Kegiatan lain
terjadi
|
Adanya cairan dalam perpipaan gas
|
Alternatif guide-word
|
Guide-Word
|
Arti
|
|
Early / Late (Lebih
awal/terlambat)
|
Penentuan waktu yang berbeda dengan
tujuan
|
|
Before / After (Sebelum/sesudah)
|
Langkah-langkah / bagian dari itu
mempengaruhi rangkaian / urutan
|
|
Faster/Lower (Lebih cepat atau
lebih lambat)
|
Langkah-langkah / tahapan-tahapan
selesai atau tidak selesai pada waktu yang tepat
|
|
Where else (Tempat lainnya)
|
Dapat diaplikasikan untuk aliran,
perpindahan, sumber dan tujuan
|
Adapun beberapa contoh dari
penggabungan antara guideword dengan parameter:
NO FLOW (tidak mengalir)
batas-batas kesalahan
penyumbatan
pelat yang tidak benar
Pemasangan katup yang tidak sesuai
MORE FLOW (kelebihan arus)
Meningkatkan kapasitas pompa
Peningkatan tekanan hisap
error control
MORE TEMPERATURE (kelebihan suhu)
kondisi jenuh
Kerusakan pipa penukar panas
Kasus kebakaran
Kegagalan sistem air pendingin
pengendalian kerusakan
kebakaran internal yang
E. Laporan & Ulasan
1. Konten Laporan
ringkasan
· Pengantar
· Definisi Sistem dan batas
· Dokumen (yang analisis didasarkan)
· Metodologi
· Anggota tim
· Hasil HAZOP
- Prinsip Pelaporan
- Klasifikasi rekaman
- Hasil utama
2. Rapat Ulasan
Rapat Ulasan harus ditetapkan untuk
memantau penyelesaian tindakan setuju yang telah direkam sebelumnya. Pertemuan
Ulasan harus melibatkan HAZOP seluruh tim. Kegiatan yang harus dicatat dan
diklasifikasikan adalah:
· Tindakan telah selesai.
· Aksi berlangsung.
· Tindakan itu tidak lengkap,
menunggu informasi lebih lanjut.
F. Hasil HAZOP
Menurut Keselamatan Insinyur
lokakarya Karir (2003), Pythagoras GlobalDevelopment, semua rekomendasi yang
dibuat oleh tim yang terlibat dalam HAZOP umumnya menghasilkan sejumlah
perbahan desain signifikan.
· Sistem atau operasi Peningkatan.
- Mengurangi risiko dan contingency
lebih baik
- Operasi lebih efisien
· Prosedur perbaikan.
- Urutan logis
- kelengkapan
· Kesadaran masyarakat antara pihak
yang terlibat.
· Team building.
G. Karakteristik
Sistematis, penilaian yang sangat
terstruktur dengan mengandalkan penggunaan kata-kata tambahan (kata-kata Anda)
dan elemen parameter sebagai pendekatan utama dan ide-ide dari tim
(Brainstorming) untuk secara komprehensif meninjau proses.
· Dilakukan oleh sekelompok keahlian
multi-disiplin dan pengalaman.
· Dapat diterapkan untuk berbagai
sistem atau prosedur.
· Sebagian besar digunakan sebagai
sistem rating teknik penilaian risiko (risk assessment).
· Terutama menghasilkan kesimpulan
laporan itu bersifat kualitatif namun beberapa dasar kuantitatif juga sangat
mungkin.
H. Tujuan
Untuk meninjau proses atau operasi
pada sistem sistematis dan untuk menentukan apakah proses tersebut dapat
menyebabkan terjadinya penyimpangan atau kecelakaan yang tidak diinginkan.
Untuk mengenali berbagai masalah
kemampuan operasional (operability) pada setiap proses sebagai akibat dari penyimpangan,
tujuan desain penyimpanganterhadap (desain niat), baik di pabrik sudah tanaman
aktif atau baru / akan dioperasikan.
· Untuk pemeriksaan akhir ketika
perencanaan rinci telah selesai.
· Untuk mengidentifikasi modifikasi
yang harus dilakukan untuk mengurangi risiko dan masalah operasi pada
fasilitas.
· Untuk memastikan bahwa sistem alat
/ keselamatan yang telah diterapkan telahsesuai dan cukup untuk membantu
mencegah kecelakaan dan mengurangi kemungkinan shutdown terjadwal.
I. Manfaat
Untuk mengetahui tingkat yang tepat
dari profil risiko yang ada di fasilitas proyek.
· Dapat digunakan untuk menentukan
isu-isu prioritas keamanan yang ada dalam pengoperasian proyek sebagai masukan
untuk mendirikan sebuah program kerja.
· Mengidentifikasi Operabilitas
adalah agar proses dapat berjalan normal, sehingga mengurangi / menghilangkan
kemungkinan kecelakaan sertadapat meningkatkan kinerja pabrik (kualitas produk,
tingkat produksi).
· Untuk penghematan biaya (terutama
dalam proses / pabrik baru dibangun), sehingga perubahan / aliran improvisasi
dari proses yang dilakukan di masa depan dapat menjadi lebih efisien.
· Dapat digunakan sebagai acuan dan
panduan bagi semua orang yang terkait dengan pengoperasian Proyek.
J. Keuntungan
Pemeriksaan sistematis, teknik
analisis bahaya diatur dalam sebuah sumur yang sistematis, komprehensif dan
fleksibel sebelum sistem produksi, dapat juga mengidentifikasi modifikasi pada
peralatan yang ada untuk mengurangi risiko dan masalah operasi.
· HAZOP benar mengidentifikasi
penyimpangan kritis yang terjadi dan menyebabkan.
· Tidak hanya fokus pada keamanan
tetapi juga mengidentifikasi bahaya (mencegah kecelakaan) dan pengoperasian
(berjalan mulus proses untuk meningkatkan kinerja pabrik).
· Studi Multidisiplin.
· Cocok dilakukan dalam kelompok yang
melibatkan para ahli dari multidisiplin dan dipimpin oleh seorang spesialis
keselamatan kerja yang berpengalaman atau konsultan khusus.
· Penggunaan kata kunci (kata Anda)
sangat efektif untuk menjaga peserta yang melakukan HAZOP sehingga tidak ada
titik dilupakan.
· Memanfaatkan pengalaman
operasional.
· Termasuk keselamatan serta aspek
operasional.
· Solusi untuk masalah yang
teridentifikasi dapat diindikasikan.
· Pertimbangkan prosedur operasional.
· Mengurangi kesalahan manusia.
· Penelitian yang dipimpin oleh
orang-orang yang tidak memiliki kepentingan mereka sendiri.
· Hasil rekaman (dokumentasi)
K. Faktor-faktor keberhasilan
· Akurasi gambar dan data yang
digunakan sebagai dasar untuk penelitian.
· Pengalaman dan keterampilan kerja
sama tim HAZOP.
· Keterampilan teknis dan pengetahuan
tim.
· Kemampuan untuk menggunakan tim
pendekatan HAZOP sebagai bantuan untuk mengidentifikasi penyimpangan, sebab dan
akibat.
· Kemampuan tim untuk mempertahankan
rasa proporsi, terutama ketika menilai keparahan konsekuensi potensial.
L. Kekurangan
· Memakan waktu dan melelahkan
· Berfokus terlalu banyak pada solusi
· HAZOP tidak cukup efektif ketika
berhadapan dengan beberapa kegagalan.
· Anggota tim diperbolehkan untuk
mengalihkan kasus dalam diskusi tak berujung
· Beberapa anggota tim mendominasi
diskusi
· Cenderung untuk memperkirakan
kerusakan, tingkat keparahan materialkonstruksi tidak dibangkitkan.
· "Ini adalah desain /
prosedur"
- Mempertahankan desain / prosedur
- HAZOP tidak inspeksi
· "Tidak masalah"
· "Membuang-buang waktu"
· Metode ini tidak akan mampu
menyediakan desain penyelesaian yang memadai untuk masalah masalah yang
berkaitan dengan faktor manusia karena hanya terfokus pada hardware dan proses.
· HAZOP tidak mengidentifikasi semua
penyebab penyimpangan dan karenaitu mengabaikan banyak skenario.
BAB III
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. HAZOP
mengetahui tingkat profil yang tepat dari risiko yang terlibat dalam fasilitas
proyek.
2. HAZOP
dapat digunakan untuk menentukan isu-isu prioritas keamanan yang ada dalam
pengoperasian Proyek sebagai masukan untuk mendirikan sebuah program kerja.
3. HAZOP
dapat digunakan sebagai referensi dan panduan bagi semua orang yang terkait
dengan pengoperasian Proyek.
4. HAZOP
dapat mengidentifikasi dengan baik penyebab bahaya dan identifikasi yang tepat
pada penyimpangan penting yang terjadi.
5. Analisis
HAZOP hazard adalah teknik yang diatur secara sistematis, komprehensif dan
fleksibel.
6. HAZOP
tidak mengidentifikasi semua penyebab penyimpangan dan karena mengabaikan
banyak skenario.
B. Saran
1. Semua
perusahaan harus menerapkan HAZOP baik sesuai prosedur dan pelaksanaan proses.
2. Oleh
karena itu HAZOP tidak dilakukan secara individual tetapi bersama-sama dengan
tim, diharapkan semua personil harus berkontribusi secara aktif dalam
brainstorming, bertanggung jawab, kritis dan menghindari diskusi tidak
membawanya untuk tetap fokus pada titik yang telah ditetapkan.
3. HAZOP
mengambil panjang dan melelahkan, akibatnya cenderung mengikis tingkat
kewaspadaan dan antusiasme dari analisa, tingkat akurasi hasil analisis dengan
teknik ini sehingga membutuhkan komitmen yang kuat antara analisis tim dan
manajemen.
4. Laporan
HAZOP harus divalidasi secara teratur untuk memastikan bahwa hasil analisis
tetap sesuai dengan standar keamanan dan keandalan proses, bahkan jika
ditemukan masalah baru, dianjurkan untuk melakukan HAZOP memperbarui segera
setelah terjadinya insiden / kecelakaan atau pada saat modifikasi peralatan.
REFERENSI
Juniani, Anda
Iviana, dkk. Implementasi Metode HazOp Dalam Proses Identifikasi Bahaya Dan
Analisa Resiko Pada Feedwater System Di Unit Pembangkitan Paiton, PT.PJB.
Teknik Keselamatan Dan Kesehatan Kerja. Politeknik Perkapalan Negeri Surabaya.
Keltz, Trevor. 2001. Hazop and Hazan. UK. Institution of
Chemical Enginering.
Nandan, Abhisek. dkk.
2014. Risk Management Techniques HAZOP & HAZID Study. Dehradum, India.
University of Petroleum and Energy Studies
Nazrah, Siti Widya.
2015. Analisis Bahaya Pada Pekerja Bagian Workshop PT. X Medan. Medan.
Universitas Sumatera Utara (Skripsi)
Rausand, Marvin.
2005. HAZOP (Hazard And Operability
Study). Norwegian University of Science and Technology. Norwegia
Sujarwadi, M. 2011. Hazard and Operability Study (Hazops),
(online), (http://mtsujarwadi.blogspot.com/2011/12/hazard-and-operability-study-hazops.html),
diakses 2 juni 2016.
Wachyudi, Yusuf.
2010. Identifikasi Bahaya, Analisis, Dan Pengendalian Risiko Dalam Tahap
Desain Proses Produksi Minyak & Gas Di Kapal Floating Production Storage& Offloading(Fpso) Untuk
Projek Petronas. Depok. Universitaas Indonesia (Tesis)
Апоманто поманто поманто поманто поманто поманто поманто поманто поманто
BalasHapusАпоманто поманто поманто titanium hair trimmer поманто edge titanium поманто is titanium a conductor поманто titanium ore поманто titanium linear compensator повы полькай